Zobacz, jak dopasowane, branżowe podejście do automatyzacji i technologii cyfrowych może pomóc producentom żywności i napojów przekształcić złożoność w przejrzystość – oraz podejmować lepsze decyzje każdego dnia.
Produkcja żywności i napojów dynamicznie się zmienia. Rosnące koszty, zmieniające się regulacje oraz ewoluujące oczekiwania konsumentów zmuszają producentów do większej elastyczności, efektywności i odporności. Odpowiednie rozwiązania A&D upraszczają złożoność i wspierają lepsze decyzje każdego dnia.
Ale jak upewnić się, że te rozwiązania przynoszą realne efekty tam, gdzie jest to najważniejsze – na hali produkcyjnej? „Nie wystarczy oferować doskonałej technologii” – mówi Alessandro Zardini, Dyrektor ds. Automatyzacji i Rozwiązań. „To rozwiązania, które buduje się w oparciu o tę technologię, mają naprawdę znaczenie”.
Oto sześć sposobów, w jakie dopasowane, branżowe podejście do A&D może odblokować realną wartość:
Redukcja całkowitego kosztu posiadania (TCO) to nie tylko kwestia ograniczania wydatków – chodzi o zrozumienie, gdzie w całej działalności powstaje wartość i gdzie jest tracona. Od przyjęcia surowców aż po gotowe produkty opuszczające magazyn – każdy etap stanowi okazję do zwiększenia efektywności. Łącząc dane z urządzeń, linii i systemów, zyskujesz pełniejszy obraz wydajności, co wspiera trafniejsze decyzje i bardziej przewidywalne koszty.
Rzeczywistą różnicę przynosi dopiero zastosowanie technologii zaprojektowanych specjalnie dla branży spożywczej i napojów. „Dzięki dziesięcioleciom doświadczeń w produkcji żywności stworzyliśmy portfolio, które jest modułowe, skalowalne i zaprojektowane tak, aby integrować się z istniejącą infrastrukturą – niezależnie od tego, czy obejmuje ona rozwiązania Tetra Pak, czy urządzenia innych dostawców. Od intuicyjnych interfejsów operatorskich po zaawansowaną analitykę i aplikacje biznesowe oparte na AI – nasze rozwiązania są tworzone z myślą o optymalizacji wydajności w całym cyklu życia operacji” – mówi Zardini.
Firma Mengniu, jeden z czołowych producentów nabiału w Chinach, wdrożyła to podejście na dużą skalę. Światowe Forum Ekonomiczne uznało niedawno ich zakład w Ningxia za fabrykę typu Lighthouse – globalnego lidera przemysłu napędzającego Czwartą Rewolucję Przemysłową (4IR) poprzez cyfrową transformację produkcji. Współprojektowany z Tetra Pak zakład wykorzystuje ponad 30 zaawansowanych zastosowań 4IR, w tym monitorowanie wydajności w czasie rzeczywistym oraz automatyczne kierowanie procesów do najbardziej odpowiednich urządzeń. Dzięki tym innowacjom Mengniu obniżyło koszty operacyjne o 32%, skróciło czas realizacji dostaw o 55% oraz zmniejszyło liczbę wad jakościowych o 60%.
Energia, woda i straty produktu należą do największych czynników kosztowych w produkcji żywności i napojów. Dodatkowo znajdują się one pod rosnącą presją ze strony organów regulacyjnych, sieci handlowych i konsumentów. Jednak bez odpowiedniej widoczności procesów trudno określić, od czego zacząć działania naprawcze.
Rozwiązania z zakresu automatyzacji i digitalizacji (A&D) pozwalają odzyskać kontrolę. Monitorując zużycie zasobów w czasie rzeczywistym oraz analizując procesy mycia i produkcji, można identyfikować nieefektywności, ograniczać nadmierne zużycie i podejmować trafniejsze decyzje.
„Kiedy potrafisz dokładnie analizować dane, jesteś w stanie precyzyjnie wskazać i zrozumieć źródła problemów” – mówi Zardini. „Na tym się koncentrujemy: sprawić, by dane były znaczące, a nie tylko dostępne. A to jest możliwe tylko wtedy, gdy wiesz, czego szukać i dlaczego ma to znaczenie w kontekście produkcji żywności”.
Taka przejrzystość pomogła jednemu z brazylijskich producentów nabiału zidentyfikować nieefektywności w procesach mycia. Dzięki wdrożeniu narzędzia do analizy wydajności systemu CIP (mycia na miejscu) mogli określić, gdzie dochodziło do nadmiernego zużycia wody i energii. W ciągu roku obniżyli koszty operacyjne o 30% oraz ograniczyli przestoje – wyłącznie dzięki lepszemu zrozumieniu wpływu codziennych decyzji dotyczących systemu CIP.
Wraz ze wzrostem złożoności linii produktowych utrzymanie stałej jakości staje się coraz większym wyzwaniem. Procedury manualne nie zawsze nadążają, a rozproszone dane utrudniają wykrywanie problemów, zanim się nasilą.
Cyfrowy system zarządzania jakością wprowadza strukturę i przejrzystość na każdym etapie procesu. Centralizuje dane jakościowe, automatyzuje procedury pobierania próbek i testowania oraz prowadzi operatorów w czasie rzeczywistym. „Jakość to nie tylko wykrywanie wad – to przede wszystkim zapobieganie im” – podkreśla Zardini. „Oznacza to dostęp do właściwych danych, we właściwym miejscu i we właściwym czasie”.
Dzięki elastycznym trybom próbkowania, możliwości dostosowania na poziomie produktu oraz integracji ze wszystkimi urządzeniami, zyskujesz precyzję i kontrolę niezbędne do spełnienia zarówno wewnętrznych standardów, jak i oczekiwań klientów. Dodatkowo, dzięki wbudowanym wskaźnikom KPI, możesz śledzić wydajność, szybciej diagnozować problemy i wspierać ciągłe doskonalenie.
Europejski producent nabiału przekonał się o tych korzyściach po cyfryzacji swoich procesów jakościowych. Automatyzując pobieranie próbek i integrując je z liniami napełniania, ograniczył odchylenia w testach, poprawił identyfikowalność oraz zmniejszył obciążenie operatorów – bez kompromisów w zakresie jakości.
Od bezpieczeństwa żywności po zrównoważony rozwój i cyberbezpieczeństwo – utrzymanie zgodności z przepisami jest wymagającym zadaniem.
„W kwestii zgodności z przepisami nie ma miejsca na domysły” – mówi Zardini. „Producenci potrzebują systemów, które są niezawodne, bezpieczne i zaprojektowane tak, aby rozwijały się wraz ze zmieniającymi się regulacjami”.
Dlatego nasze rozwiązania są wyposażone we wbudowaną identyfikowalność, zaawansowane zabezpieczenia cybernetyczne oraz elastyczność umożliwiającą dostosowanie do nowych wymagań. Łączą procesy na hali produkcyjnej z systemami biznesowymi, zapewniając dwukierunkowy przepływ informacji bez utraty danych po drodze.
Ponieważ przepisy różnią się w zależności od regionu, możesz liczyć na wsparcie zarówno globalnych centrów eksperckich, jak i lokalnych zespołów. Wspólnie pomagają one spełniać wymagania regulacyjne niezależnie od miejsca prowadzenia działalności.
Hiszpański producent sosów i majonezów przekonał się o skuteczności tego podejścia podczas automatyzacji obszaru mieszania. Integrując produkcję z systemami ERP (Enterprise Resource Planning) i MES (Manufacturing Execution System), firma zyskała pełną kontrolę nad operacjami i materiałami. Efektem była nie tylko wyższa wydajność, lecz także bardziej bezpieczny i skuteczny proces zapewniania bezpieczeństwa żywności, lepsza identyfikowalność oraz mniejsze straty produktów – wszystko przy mniejszej zależności od ręcznego nadzoru.
W miarę jak zadania wykonywane na hali produkcyjnej stają się coraz bardziej złożone i oparte na technologii, producenci muszą tworzyć środowiska, w których ludzie mogą się rozwijać – niezależnie od swojego doświadczenia czy tła.
Uproszczenie zadań, prowadzenie operatorów przez procedury oraz intuicyjne interfejsy sprawiają, że narzędzia A&D pomagają zespołom pracować pewniej i wydajniej, jednocześnie zmniejszając ryzyko błędów.
„Ludzie pracują najlepiej, gdy czują wsparcie” – mówi Zardini. „Systemy cyfrowe zapewniają strukturę, przejrzystość i informację zwrotną w czasie rzeczywistym – dzięki czemu operatorzy mogą skupić się na tym, co naprawdę ważne”.
W złożonym środowisku produkcyjnym nawet drobne nieefektywności mogą się kumulować. Dlatego przejrzystość procesu produkcyjnego ma kluczowe znaczenie. Gdy wiesz nie tylko co się dzieje, ale także kiedy, gdzie i dlaczego – zyskujesz wartościowe, powiązane ze sobą wnioski. Dzięki tym wnioskom oraz właściwym danym w odpowiednim kontekście producenci mogą identyfikować przyczyny problemów, odkrywać ukryte możliwości i podejmować pewne decyzje.
„Chcemy tworzyć rozwiązania, w których klienci widzą codzienne, drobne usprawnienia” – mówi Zardini. „Kiedy znajdziesz wszystkie te małe rzeczy, które nie są dużymi problemami, ale wciąż frustrują – zaczynają się kumulować, a nasi klienci zaczynają dostrzegać realne zmiany. Tego typu działania wymagają całościowego podejścia”.
Im więcej danych zbierasz, tym większą wartość mają te wnioski. W miarę jak systemy gromadzą informacje w czasie lub rozszerzają się o nowe źródła, analityka staje się bardziej zaawansowana, ujawniając wcześniej niewidoczne wzorce.
„To proces, który sam się napędza” – wyjaśnia Zardini. „Nieustannie generuje nowe sposoby usprawniania operacji”.
Jakie jest Twoje wyzwanie? Rozwiążmy je.
W dynamicznie zmieniającej się branży szybkość działania nie jest luksusem – jest koniecznością. Dlatego nasze rozwiązania A&D zostały zaprojektowane tak, aby rozwijać się razem z Tobą. Są modułowe i skalowalne, dzięki czemu możesz stopniowo dodawać nowe funkcjonalności wraz ze zmianą potrzeb – bez konieczności kosztownej, pełnej modernizacji od razu.
„Możesz nie być liderem rynku, ale musisz szybko podążać za zmianami. W dzisiejszym szybko ewoluującym środowisku zdolność do szybkiej adaptacji może być równie cenna jak bycie pierwszym. Dlatego szybkość działania ma znaczenie – nie tylko w strategii, ale także w systemach wspierających operacje” – mówi Zardini.
„To, co sprawia, że nasze rozwiązania są naprawdę elastyczne, to ich zdolność do integracji w całej hali produkcyjnej – w tym z systemami starszej generacji oraz urządzeniami firm trzecich. Oznacza to, że każda część procesu może się dostosować w razie potrzeby”.
Wiemy, że droga każdego producenta jest inna. Presja rynkowa, historia operacyjna i cele strategiczne różnią się znacząco. Dlatego zawsze zaczynamy od rozmowy: najpierw słuchamy, a potem wspólnie budujemy rozwiązania.
Bo trwała zmiana nie wynika wyłącznie z technologii. Powstaje poprzez połączenie odpowiednich narzędzi, głębokiej wiedzy branżowej oraz partnerskiej współpracy.
Gotowy na rozpoczęcie rozmowy? Przeanalizujmy Twoje wyzwania – i przygotujmy Twoją produkcję na przyszłość.
Alessandro Zardini
Dyrektor ds. Automatyzacji i Rozwiązań
