ENTREPINARES REDUCE UN 40% DE SU CONSUMO DIARIO DE AGUA A TRAVÉS DEL PROYECTO “COW WATER”

 

  • Esta iniciativa plantea la recirculación del agua industrial remanente de la elaboración del queso para reducir el consumo de recursos hídricos y el volumen de vertido de las aguas residuales mediante una innovación tecnológica de Tetra Pak.
  • Por primera vez, un sistema de purificación de agua residual alcanza índices de calidad y potabilidad óptimos para su regeneración en el ciclo productivo.
  • El proyecto ha contado con la colaboración técnica del Centro Tecnológico CETIM, la validación de la Conselleria de Sanidade de la Xunta de Galicia y el reconocimiento europeo de Life Phoenix.
  • Entrepinares ha logrado reciclar el agua procedente del suero de leche, reducir el efluente residual y la viabilidad de aumentar la capacidad productiva de la planta sin perjuicio de los recursos hídricos.

 

Madrid (01 de diciembre de 2022) – La escasez de agua y la gestión de las aguas residuales suponen un gran reto para la industria agroalimentaria. En España, según los datos , el consumo de agua necesario para los procesos productivos es del 16%, que representa el 1,8% del consumo total de agua en Europa. En este contexto, para ayudar a reducir su huella hídrica, Grupo Entrepinares, empresa familiar dedicada a la fabricación de quesos y derivados lácteos, ha desarrollado “Cow Water”, proyecto piloto que ha logrado reducir en un 40% el consumo diario de agua de la planta de Entrepinares en Vilalba (Lugo).

Precisamente, como el principal componente de la leche es agua y los procesos productivos requieren una gran cantidad de agua para operar, a la vez que generan un gran volumen de aguas residuales, esta iniciativa plantea, tras la coagulación de la leche, concentrar el suero mediante ósmosis inversa y pulir el permeado tras filtrarse mediante nanofiltración de membranas especiales que permite obtener un agua de alto valor para su reciclado de forma segura y sostenible con una doble finalidad. Por un lado, reducir el consumo de agua necesario para el proceso productivo y, por otro, reducir el volumen de vertido de las aguas residuales que se genera en las plantas industriales.

“Para poder reimplantar el agua industrial remanente de la elaboración del queso en el ciclo de producción, una vez se ha extraído el suero y la cuajada, es necesario aplicarle un tratamiento de filtración y purificación”, explica Javier Gato, Director de la Planta de Entrepinares en Vilalba. Y aunque existen diferentes estrategias, “algunas no logran los índices de potabilidad y calidad del agua idóneos para su recirculación, o conllevan un alto consumo de energía de la torre de secado para la producción de suero lácteo durante las fases de evaporación y concentración o el alto coste de la estación depuradora”.

En este sentido, para poder optimizar y hacer más eficiente el proceso de purificación del agua, Entrepinares colaboró con Tetra Pak, empresa líder mundial en soluciones de procesado y envasado de alimentos, que desarrolló un sistema que combina procedimientos de osmosis Inversa y nanofiltración con unas membranas especiales que han logrado alcanzar el nivel óptimo de purificación del agua para su recirculación. Como explica, Javier Fernández responsable de Processing de Tetra Pak, “la clave y aspecto diferenciador de incorporar estas nuevas membranas al proceso de purificación del agua después de un tratamiento de ozono es que, por primera vez y en condiciones de estrés hídrico se está obteniendo un agua óptima dentro de los indicadores legales de calidad del agua y potabilidad para su reutilización en el proceso industrial”.

Al mismo tiempo se optimiza todo el ciclo productivo de la planta ya que “cada litro de leche se aprovecha y revaloriza”, explica Javier Gato. “Por un lado, se optimiza el proceso de extracción del suero en polvo como ingrediente de alto valor para alimentación, principalmente animal, y otras aplicaciones como, por ejemplo, su uso en cosmética y repostería y, por otro lado, se vuelve a incluir el agua regenerada y purificada en el ciclo productivo”.

Para el asesoramiento técnico de la prueba piloto de este sistema de reciclaje y reutilización del agua, se contó con la colaboración del Centro Tecnológico CETIM, y con la validación de la Conselleria de Sanidade de la Xunta de Galicia para la instalación de la tecnología de filtración de Tetra Pak en la planta de Entrepinares en Vilalba (Lugo).

Hasta un 40% de ahorro diario de agua, mayor capacidad productiva y reconocimiento internacional

Tras analizar los primeros resultados, el sistema “Cow Water” ha logrado reciclar entre el 30% y el 40% en términos de ahorro diario potencial de agua, y que previamente provenía de la red local. “Esta reducción del consumo de agua es muy significativa y contribuye a aliviar la presión sobre los recursos hídricos de la localidad al mismo tiempo que disminuye el volumen del efluente de aguas residuales”, explica el Director de Entrepinares en Vilalba. Por otra parte, al haber mayor disponibilidad de agua reciclada procedente de la leche, “nos permite aumentar la capacidad productiva de la planta sin perjuicio de aumentar el consumo de agua ni la actividad de la estación depuradora de aguas residuales”.

Por su parte, Javier Fernández señala que, “el desarrollo de estas membranas especiales nos ayuda a reforzar la cartera de soluciones de producción y procesado de Tetra Pak, cada vez más sostenibles que garanticen la reducción del consumo de agua y energía en las plantas de producción, sin perjuicio de la seguridad alimentaria, la accesibilidad a los alimentos en todo el mundo y que eviten el desperdicio alimentario”.

Adicionalmente, en el marco de la Agenda 2030 y los Objetivos de Desarrollo Sostenible, la iniciativa “Cow Water” ha recibido el reconocimiento del proyecto europeo Life Phoenix, consorcio de entidades público-privadas, como ejemplo de buenas prácticas de reciclado y reutilización de agua. “Estamos muy orgullosos de haber podido anticipar esta solución para la regeneración del agua en la industria láctea y esperamos poder implementarla próximamente en el resto de nuestras plantas de producción”, finaliza Javier Gato. 

 

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