17/06/2020
Mieux que la production par lots : pourquoi vous ferez des économies grâce à la production de jus en continu
Les jus, nectars et boissons non gazeuses (JNSD) sont traditionnellement fabriqués par lots. Mais les lignes de traitement en série nécessitent généralement beaucoup de matériel et s’appuient souvent sur une configuration complexe pour produire plusieurs produits. Elles rencontrent également des problèmes de précision dans la manipulation des ingrédients. Mais la production continue par lot peut surmonter ces défis et vous faire économiser de l’argent grâce à une efficacité accrue.
Historiquement, la production dite par lots ou en batch a séduit les producteurs de jus, nectars et boissons plates. Le travail en batch permet d’atteindre facilement votre volume de production souhaité pour une boisson, par exemple le jus d’orange, puis de passer simplement au produit suivant : jus de pomme, nectar de pêche ou tout autre produit.
Mais les producteurs en batch sont confrontés à plusieurs défis. En premier lieu, la production par lot s’accompagne de beaucoup plus d’équipements, même si l’investissement initial est inférieur à celui de la production continue ou en ligne. Au lieu d’une seule configuration permettant de produire tous vos produits, une conception en batch exige une plus grande superficie dédiée à la production. Une cuve de stockage intermédiaire dédiée est notamment nécessaire pour chaque produit. Des équipements auxiliaires supplémentaires sont également à prévoir pour chaque cuve.
Pertes lors des changements
En second lieu, les changements fréquents de produits caractérisant la production en batch entraînent des pertes de produits considérables. À chaque changement de batch, le produit standard de consommation est perdu pendant le processus de permutation. Les besoins de nettoyage sont également importants car davantage d’équipements doivent être nettoyés, ce qui entraîne une consommation accrue d’eau et de détergents.
Troisièmement, la manipulation des ingrédients manque de flexibilité dans une conception de production par lot. Une fois les ingrédients administrés, le mélange ne peut pas être changé ou ajusté facilement. Par conséquent, les producteurs sont obligés de définir une exploitation se situant dans les limites des spécifications de la gamme complète des recettes pour être sûrs d’atteindre le seuil requis pour un ingrédient donné. Cela a des répercussions sur le coût et la quantité de produit fabriquée.
Pour de nombreux producteurs en batch, la manipulation des ingrédients est un défi majeur. Mais il existe une solution : le mélange en ligne. Une conception en ligne, ou continue, autorise une plus grande précision des ingrédients car le système ajuste continuellement les niveaux de dosage au cours de l’exécution du processus.
Avantages de la production continue
« Le mélange par lots vous oblige à exploiter toute la marge de manœuvre offerte par les limites spécifiées pour vos ingrédients afin de garantir le niveau de qualité défini, et cela prend du temps. Avec le mélange en continu, vous pouvez agir beaucoup plus rapidement, et il est bien plus facile d’être précis, car le système effectue en permanence des mesures et des réglages », explique Andreas Rueppell, responsable des solutions de production pour le secteur des boissons chez Tetra Pak. « Vous pouvez ainsi abaisser votre point de référence plus près de la limite inférieure de spécification, sans perdre un temps précieux. »
Le mélange en ligne, ajoute-t-il, permet une utilisation maximale des matières premières. « Un contrôle plus précis des ingrédients est synonyme de production plus efficace et de réduction de l’utilisation des matières premières, améliorant ainsi la qualité des produits finaux. »
M. Rueppell affirme que les producteurs de jus peuvent économiser jusqu’à 250 000 € par an uniquement sur le coût des ingrédients en adoptant le mélange en ligne. « Une plus grande précision dans la manipulation des ingrédients est essentielle pour optimiser votre production tout en garantissant le respect de toutes les spécifications nécessaires des produits. »
Cela réduit les coûts d’un producteur, tout en garantissant l’uniformité et la qualité des produits.
Efficacité grâce à la précision
Ces avantages sont obtenus grâce à la haute précision d’un mélangeur en ligne moderne. En substance, un mélangeur en ligne combine plusieurs flux de liquides, par exemple de l’eau, du sirop et du concentré, en un flux principal qui est surveillé en permanence, plusieurs fois par seconde, pour garantir que la recette est correcte. Si un écart est détecté, le mélangeur s’ajuste automatiquement pour maintenir la conformité du processus.
Les pertes de produits sont également plus faibles. Une perte de produits est généralement constatée au démarrage, lors des arrêts intermittents et pendant les changements. Dans une configuration en ligne, les phases de mélange non définies dans chaque module à la fin de la production sont entièrement couvertes par une routine intelligente de gestion des recettes. Ainsi, aucune perte de produits n’est possible de la formulation de la recette jusqu’à la fin du processus. Outre l’absence de perte de produits, cela réduit également le temps de production, les efforts de nettoyage et l’empreinte environnementale globale du processus de production.
« La réduction des pertes de produits lors du démarrage et des changements de produits est un avantage fantastique du mélange en ligne. Les pertes de produits courantes sont ramenées à zéro, au minimum absolu », précise Rueppell. « Dans une configuration de mélange conventionnel, vous pouvez facilement perdre 100 000 litres de produit viable par an à cause des phases de mélange. Selon les retours d’informations que Tetra Pak reçoit du marché, le mélange en ligne permet d’économiser jusqu’à 28 000 € par an en coûts de matières premières, sans parler du manque en volume de produit généré. »
Moins d’inactivité, moins de nettoyage
L’adoption du mélange en ligne accroît également l’efficience opérationnelle, car à aucun moment les équipements ne restent inactifs, contrairement au mélange en batch. Par ailleurs, les besoins moindres en nettoyage d’une ligne continue permettent de réduire les temps d’arrêt ainsi que la consommation d’eau et de détergent.
« Dans une configuration en batch, vous ne pouvez fabriquer qu’un produit à la fois et vous devez attendre la fin de ce processus avant de lancer la fabrication d’un autre produit à partir d’une autre cuve. C’est inefficace », constate M. Rueppell.
Imaginez un producteur de jus qui souhaite augmenter sa capacité de mélange. Au lieu d’investir dans trois autres cuves pour sa ligne en batch, le producteur pourrait acheter un mélangeur en continu. Les mélangeurs en ligne ont une superficie plus faible par rapport aux cuves, ce qui permet d’augmenter la capacité sans agrandir l’usine et donc de réaliser des économies.
« Le mélange en continu répond à de nombreux défis de la production de boissons », souligne M. Rueppell. « Vous réduisez les coûts d’exploitation et de matières premières, vous accroissez l’efficience de votre production, vous subissez moins de pertes de produits et vous garantissez la qualité de vos produits. Il s’agit vraiment du sauveur de l’industrie des boissons. »