Comment les producteurs de boissons peuvent-ils raccourcir leur processus de développement de boissons sans alcool

Les consommateurs sont à la recherche de nouveaux goûts de boissons sans alcool, contraignant les producteurs à mener une course permanente pour développer de nouveaux produits. Accélérer leur processus de développement peut donner aux producteurs un avantage concurrentiel important. Voici une façon d'atteindre cet objectif et de garder une longueur d'avance sur votre concurrence.

L'innovation est partout dans le monde des boissons sans alcool. Avec l’évolution des goûts et l’apparition de nouvelles saveurs et ingrédients, les producteurs les plus flexibles testent régulièrement de nouvelles recettes afin d'assurer le développement continu de leurs produits et de satisfaire leurs consommateurs.

Mais tester et essayer de nouvelles variétés peut être très chronophage. Les laboratoires spécialisés ont souvent des listes d'attente de produits à tester, ce qui peut retarder les processus de développement. En outre, le déploiement d'une nouvelle formule à l'échelle commerciale peut présenter des défis imprévus. En effet, les recettes développées en petites quantités dans des conditions de laboratoire à l'aide d'un simple mélangeur et d'un agitateur se comportent souvent différemment lorsqu'elles sont produites en gros volumes. 

Personnes en réunion d'innovation

Les limites du laboratoire

L'équilibre minéral et le pH qui en résulte peuvent varier selon que le produit est testé en laboratoire ou fabriqué en grande quantité en usine. De même, les poudres de thé et la caféine peuvent ne présenter aucun problème dans des conditions de laboratoire, mais générer de la mousse en production à grande échelle. De façon similaire, les stabilisants peuvent se comporter différemment dans des conditions de production, où le contrôle de la température est souvent plus rigoureux que dans des environnements d'essai en laboratoire.

« Lorsque vous introduisez un produit testé en laboratoire dans votre usine de production, vous ajoutez de nombreux paramètres inconnus, comme la longueur des tuyaux, les chutes de pression et les forces de pompage et de cisaillement. Mélanger cinq kilos d'ingrédients dans un bécher est une chose, mélanger un grand sac de 1 000 kilos d'ingrédients ou plus dans un mélangeur d'usine en est une autre », explique Mark Rumbell, directeur commercial chez Tetra Pak.

Des adaptations de recettes sont invariablement nécessaires pour produire efficacement, dans des conditions d'usine réelles, un produit mis au point en laboratoire. Chaque répétition prend du temps et finit par retarder le cycle de développement. « Vous pouvez investir dans des essais de production externes à petite échelle, mais même dans ce cas, il se peut que le produit ne fonctionne pas exactement comme prévu sur vos machines et que sa mise au point demande beaucoup de temps et d'efforts », ajoute M. Rumbell.

L'avantage du traitement flexible de gros volumes

Ce type d'adaptations entraine inévitablement des temps d'arrêt, parfois de longue durée. L'une des façons de réduire ces délais est d'utiliser un système de préparation de boissons doté d'une capacité de traitement flexible de gros volumes : un système qui peut non seulement effectuer des mélanges à grande échelle mais aussi des essais de produits à petite échelle.

« Un système de préparation flexible capable de traiter des volumes, ingrédients et formats d'emballage variés vous permet d'accélérer le développement de vos produits et de commercialiser vos nouveautés plus rapidement », explique M. Rumbell. « La possibilité de réaliser des essais sur un système complet est un avantage majeur pour évaluer les temps de mélange, les pressions, les niveaux de cuve et autres paramètres similaires. Cela accélère l'ensemble du processus d'innovation. »

Le système doit également être flexible dans sa capacité à traiter une grande variété de produits différents. Il peut s'avérer long ou coûteux de développer de nouveaux produits sur des équipements adaptés à un produit spécifique, car vous aurez besoin d'une ligne séparée pour réaliser de petites quantités, ou vous devrez arrêter votre ligne existante.

Utilisez un mélangeur à jet radial !

L'une des solutions consiste à utiliser un mélangeur à jet radial intégré qui prend en charge de tout petits volumes avec une grande flexibilité dans le remplissage. Cela permet de faire passer rapidement un produit du stade d'essai au stade de production à grande échelle.

« Utiliser un mélangeur à jet radial vous permet de traiter de très gros ou de très petits volumes sur le même équipement sans avoir à utiliser des cuves et des agitateurs de tailles différentes, comme c'est le cas avec les solutions conventionnelles. Il est possible de traiter des petits lots de 1 500 litres à peine », explique M. Rumbell.*

La possibilité de traiter de très petites quantités offre quelques avantages supplémentaires. Elle permet de vérifier la qualité du produit avant de passer à une production commerciale de gros volumes. Elle permet également de réduire les pertes de produit. Une cuve de taille standard de 25 000 litres équipée d'un agitateur mécanique courant nécessite généralement d'être remplie à 20-30 % pour pouvoir mélanger correctement sans générer d'éclaboussures. Ce volume plus élevé entraîne le gaspillage d'une plus grande quantité d'ingrédients coûteux à la fin de l'essai.

Réduisez le gaspillage de produits

Un mélangeur à jet radial vous permet de faire recirculer le produit au-dessus de la cuve de mélange qui entraîne la buse du mélangeur à jet radial. Cela offre une efficacité de mélange très élevée même lorsque le niveau de la cuve est bas. Cette conception réduit radicalement le gaspillage de produits par rapport à une solution standard.

Nos études ont montré que l'utilisation d'un volume de remplissage minimum de 1 500 litres, par rapport à une solution d'agitation classique nécessitant un volume minimum de 5 000 litres, réduisait le gaspillage de produits à hauteur de 70 %. Pour un produit d'essai présentant, par exemple, deux arômes, deux colorants alimentaires et des stabilisateurs, cela représente une économie d'environ 1 700 € pour un seul essai.

« Un système de préparation qui vous permet de réaliser des essais de produits réduit le gaspillage, la consommation d'énergie et les dépenses », déclare Rumbell. « De manière générale, c'est un excellent moyen de passer plus rapidement du laboratoire au magasin lorsque vous cherchez à innover avec vos produits. »

 

* Certaines recettes peuvent nécessiter une plus grande quantité de produit.

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