Meglio della produzione in lotti: perché si risparmia denaro con la produzione di succo in linea

Storicamente la produzione in lotti ha attratto i produttori di succhi, nettari e bevande. Lavorare in lotti rende facile raggiungere il volume di produzione desiderato per una bevanda, ad esempio il succo d'arancia, e passare semplicemente al successivo prodotto - succo di mela, nettare di pesca o qualunque altra cosa.

Ma i produttori in lotti devono affrontare diverse sfide. In primo luogo, la produzione in lotti richiede molte più attrezzature, sebbene l'investimento iniziale sia inferiore rispetto alla produzione continua o in linea. Invece di una singola configurazione che produce tutti i prodotti, una progettazione in lotti richiede un'impronta più grande per la produzione. In particolare, è necessario un serbatoio tampone dedicato per ogni prodotto e attrezzature ausiliarie aggiuntive per ciascun serbatoio.

Perdite durante i cambi

In secondo luogo, i frequenti cambi di prodotto che caratterizzano la produzione in lotti portano a notevoli perdite di prodotto. Per ogni cambio di lotto, il prodotto standard di consumo viene perso durante il processo di commutazione. Anche la necessità di pulizia è alta perché ci sono più attrezzature da pulire, con conseguente aumento del consumo di acqua e detergente.

In terzo luogo, la gestione degli ingredienti manca di flessibilità in un progetto di produzione in lotti. Una volta che gli ingredienti sono stati somministrati, il mix non può essere facilmente modificato o adeguato. Di conseguenza, i produttori sono costretti a operare nell'intera gamma di limiti di tolleranza delle ricette per assicurarsi che raggiungano la soglia richiesta per un determinato ingrediente. Ciò ha implicazioni per costi e quantità di output del prodotto.

Per molti produttori in lotti, la manipolazione degli ingredienti rappresenta una grande sfida. Ma c'è una soluzione: la miscelazione in linea. Una produzione in linea, o continua, consente una maggiore precisione degli ingredienti perché il sistema regola continuamente i livelli di dosaggio mentre il processo viene eseguito.

Vantaggi continui

"La miscelazione in lotti richiede di utilizzare l'intera gamma delle soglie di tolleranza degli ingredienti per garantire il livello di qualità definito, e ci vuole tempo. Con la miscelazione continua si può essere molto più veloci e precisi perché il sistema misura e regola costantemente", spiega Andreas Rueppell, Line Solution Manager Beverages presso Tetra Pak. "Ciò consente di abbassare il set point più vicino al limite inferiore della tolleranza senza perdere tempo prezioso".

La miscelazione in linea, aggiunge, consente il massimo utilizzo delle materie prime. "Un controllo più accurato degli ingredienti consente una produzione più efficiente e un ridotto utilizzo di materie prime, migliorando così la qualità del prodotto finale".

Rueppell afferma che i produttori di succhi di frutta possono risparmiare fino a oltre € 250.000 all'anno solo sui costi degli ingredienti passando alla miscelazione in linea. "Una maggiore precisione e accuratezza nella gestione degli ingredienti è la chiave per ottimizzare la produzione mentre si garantiscono tutte le specifiche del prodotto necessarie".

Ciò riduce i costi di un produttore, garantendo al contempo l'uniformità e la qualità del prodotto.

​Efficienze attraverso la precisione ​

Questi benefici sono ottenibili grazie all'elevata precisione di un moderno miscelatore in linea. In sostanza, un miscelatore in linea combina più flussi di liquidi, ad esempio acqua, sciroppo e concentrato, in un unico grande flusso costantemente monitorato, più volte al secondo, per garantire che la ricetta sia corretta. Se viene rilevata una deviazione, il miscelatore si regola automaticamente per mantenere il processo sulla buona strada.

Anche le perdite di prodotto sono inferiori. In genere, il prodotto viene perso all'avvio, durante arresti intermittenti e durante i cambi. In un'installazione in linea, le fasi di miscelazione indefinite in ogni modulo alla fine della produzione sono completamente coperte da una routine di gestione delle ricette intelligente. Ciò lascia zero perdite di prodotto dalla formulazione della ricetta fino alla fine del processo. Oltre a ridurre al minimo le perdite di prodotto, ciò riduce anche i tempi di produzione, riduce gli sforzi di pulizia e riduce l'impronta ambientale complessiva del processo produttivo.

"Ridurre al minimo le perdite di prodotto durante l'avviamento e le modifiche del prodotto è un fantastico vantaggio della miscelazione in linea. Riduce le perdite di prodotto comuni letteralmente a zero, un minimo assoluto", afferma Rueppell. "In una configurazione di miscelazione convenzionale si possono facilmente perdere 100.000 litri di prodotto praticabile all'anno a causa delle fasi di miscelazione. Il feedback del mercato ricevuto da Tetra Pak è che la miscelazione in linea consente di risparmiare fino a € 28.000 in costi di materie prime pure ogni anno, per non parlare del prodotto mancante in uscita".

Meno tempi di fermo, meno pulizia

Il passaggio alla miscelazione in linea aumenta anche l'efficienza operativa perché in nessun caso le apparecchiature rimangono inattive come nella miscelazione in lotti. Inoltre, la minore necessità di pulizia di una linea continua riduce i tempi di inattività e consente di risparmiare acqua e detersivo.

"In una configurazione in lotti è possibile produrre un solo prodotto alla volta e occorre aspettare che il processo finisca prima di avviare un altro prodotto da un altro serbatoio. Questo è un processo inefficiente", afferma Rueppell.

Immagina un produttore di succo che cerca di aumentare la sua capacità di miscelazione. Invece di investire in altri tre serbatoi per le linee in lotti, il produttore potrebbe acquistare un miscelatore continuo. I miscelatori in linea hanno un ingombro ridotto rispetto ai serbatoi, permettendo di espandere la capacità senza estendere l'impianto e, quindi, risparmiando denaro.

"La miscelazione continua risponde a moltissime sfide nella produzione di bevande", afferma Rueppell. "Si riducono i costi operativi, i costi delle materie prime e si aumenta l'efficienza produttiva, si hanno minori perdite di prodotto e si garantisce la qualità del prodotto. È davvero una manna dal cielo per l'industria delle bevande".