Les systèmes de refroidissement en série permettent de réduire la consommation d'eau et de vapeur
La conservation de l'eau est non seulement un enjeu environnemental de plus en plus crucial sur le plan mondial, mais de plus cette denrée est de plus en plus coûteuse. Nos homogénéisateurs sont équipés d'une barrière aseptique condensée à haute température qui préserve la sécurité alimentaire et d'un système de refroidissement en série. Ces éléments permettent de réduire la consommation de vapeur de 70 % et celle d'eau de refroidissement de 80 % par rapport aux solutions classiques. Pour comprendre comment nous parvenons à de tels résultats, il est nécessaire d'observer le fonctionnement des systèmes de refroidissement en série et de comprendre pourquoi le condensat à haute température requiert moins d'eau et de vapeur.
Fonctions d'économie de l'eau
Le système de refroidissement de l'eau en série installé dans nos homogénéisateurs est un élément essentiel qui permet d'économiser de l'eau. Ce système permet d'économiser de la vapeur tout en préservant la sécurité alimentaire, grâce à une solution de condensat à haute température. Dans les homogénéisateurs aseptiques, le système de refroidissement par piston parallèle consomme plus de vapeur que les systèmes de refroidissement en série. En outre, jusqu'à 80 % de l'eau de refroidissement peut être réinjectée dans le circuit et réutilisée.
Pourquoi le condensat à haute température requiert-elle moins d'eau ?
Quel que soit le type d'homogénéisateur utilisé, la vapeur émise par l'unité de production nécessite en permanence la même température lorsqu'elle pénètre dans l'homogénéisateur. Dans les machines classiques, qui utilisent des barrières condensées à froid, il est nécessaire de refroidir le condensat avant de l'injecter dans la cartouche du piston. La consommation d'eau de ces appareils découle en majeure partie du processus de refroidissement nécessaire pour réduire la température du condensat. Tout d'abord, la température initiale du condensat est refroidie à 100°C, puis le processus d'inversion des phases transforme la vapeur en eau, et enfin, l'eau est refroidie à 60°C. Le processus d'inversion des phases, c'est-à-dire la transformation de la vapeur en eau, requiert des volumes d'eau de refroidissement colossaux, qui peuvent aller jusqu'à 5 000 litres/heure, voire au-delà pour les machines haute capacité.
Dans nos homogénéisateurs toutefois, il n'est pas nécessaire de refroidir le condensat car la machine est tout simplement conçue pour gérer ces hautes températures. Nos machines n'ont donc pas besoin de l'étape d'inversion des phases et utilisent uniquement la vapeur et l'eau nécessaires pour générer le condensat.
D'autres fonctionnalités de l'homogénéisateur contribuent également à réduire la consommation d'eau et d'énergie, notamment le changement automatique des vannes, qui permet de réduire la vapeur émise durant le NEP et les commandes de contrôle de la machine, qui limitent la consommation en eau de refroidissement.
La plus faible consommation en eau et en énergie et le coût total de propriété le plus faible du secteur
Tout cela signifie que notre solution d'homogénéisation permet de générer des économies de l'ordre de 70 % pour la vapeur et de 80 % pour l'eau par rapport aux modèles conventionnels. De plus, cette machine présente un coût d'exploitation moindre et un faible impact environnemental ; il en résulte le coût total de propriété le moins élevé du secteur.
