Como os fabricantes de bebidas podem encurtar o processo de desenvolvimento dos refrigerantes

A sede dos clientes de novos sabores de refrigerantes faz com que os fabricantes enfrentem uma corrida contínua para desenvolver novos produtos. Agilizar o processo de desenvolvimento pode dar aos fabricantes uma vantagem competitiva significante. Explicamos uma forma de atingir esse objetivo e ficar à frente da concorrência.

A inovação nunca está longe no mundo dos refrigerantes. À medida que os gostos evoluem e surgem novos sabores e ingredientes, fabricantes rápidos experimentam frequentemente novas receitas para manter o desenvolvimento do produto em movimento e os consumidores felizes.

Mas testar e experimentar novas variedades pode consumir muito tempo. Laboratórios dedicados têm, com frequência, listas de espera para testes de produtos que podem atrasar o processo de desenvolvimento. Além disso, lançar uma nova formulação em escala comercial pode apresentar desafios imprevisíveis. Isso ocorre porque as receitas desenvolvidas em pequenos lotes em condições de laboratório usando um agitador e um misturador simples comportam-se, com frequência, de forma diferente de quando são produzidas em volume. 

Pessoas em uma reunião de inovação

Limitações do laboratório

O equilíbrio mineral e o pH resultante podem comportar-se de forma diferente em condições experimentais em comparação com a produção comercial. Igualmente, a cafeína e os pós dos chás podem ter um bom desempenho em condições laboratoriais, mas formar espuma durante a produção em escala. Da mesma forma, os estabilizadores podem ter um desempenho diferente em condições de produção, onde o monitoramento do controle de temperatura é frequentemente mais rigoroso do que em ambientes de teste ou de laboratório.

"Quando você introduz um produto testado em laboratório na sua planta de produção encontra muitos fatores desconhecidos em termos de comprimento da tubulação, queda de pressão, bomba e forças de cisalhamento. Uma coisa é misturar cinco quilos de ingredientes em uma proveta e a outra é misturar um saco grande de 1.000 quilos ou mais em um misturador da fábrica,” explica Mark Rumbell, diretor de vendas da Tetra Pak.

As adaptações de receita são invariavelmente necessárias para fabricar um produto desenvolvido em laboratório de forma eficaz em uma configuração completa de fábrica. Cada iteração leva tempo e acaba por atrasar o ciclo de desenvolvimento. "Você pode investir em testes de produção externos em pequena escala, mas até mesmo assim pode ser que o produto não se comporte exatamente como esperado nas máquinas e os ajustes podem dispender muito tempo e esforço," diz Rumbell.

A vantagem de lidar com um volume flexível

Esse tipo de ajuste requer, inevitavelmente, um tempo de inatividade na fábrica e, algumas vezes, ele pode durar muito. Uma forma de reduzir atrasos é usar um sistema de preparação de bebidas com a habilidade de lidar com volumes flexíveis, um que possa não apenas ser executado em escala total, mas também lidar com testes de produto pequenos.

"Um sistema de preparação flexível em volume e que lide com vários ingredientes e formatos de embalagens possibilita acelerar seu desenvolvimento de produto e colocar seus produtos novos no mercado de forma mais rápida," explica Rumbell. "A habilidade de conduzir testes em um sistema completo é uma grande vantagem quando é necessário avaliar tempos da mistura, pressões, níveis do tanque e parâmetros semelhantes. Isso agiliza todo o processo de inovação."

O sistema também deve ser flexível em sua habilidade de lidar com uma ampla variedade de produtos diferentes. Isso pode consumir muito tempo ou ser caro para desenvolver novos produtos em equipamento adaptado a um produto específico porque você precisará de uma linha separada para executar pequenos lotes ou parar a sua linha existente.

Use um misturador de jato radial!

Uma forma é usar um misturador de jato radial que suporte volumes muito pequenos com alta flexibilidade de envase, facilitando o aumento de uma receita de teste para produção em escala total.

"Usar um misturador de jato radial possibilita produzir volumes grandes ou muito pequenos no mesmo equipamento sem precisar de agitadores e tanques de tamanhos diferentes, como ocorre em soluções convencionais. Pequenos lotes podem ser baixos, de 1.500 litros,” diz Rumbell.*

A habilidade de produzir pequenos lotes oferece alguns benefícios adicionais. Isso fornece uma oportunidade de verificar a qualidade do produto antes de colocar em produção um lote grande em uma produção comercial séria. Também reduz o desperdício de produto. Um tanque de tamanho padrão de 25.000 litros equipado com um agitador mecânico comum geralmente requer um volume de envase de 20 a 30% para agitar corretamente sem respingos. Esse volume maior resulta em uma quantidade maior de ingredientes caros que são desperdiçados no final do teste.

Diminua o desperdício de produto

Um misturador de jato radial permite que você recircule o produto no tanque de mistura que orienta o bocal do misturador de jato radial, um design que suporta uma eficiência de mistura elevada até mesmo quando o nível do tanque é baixo. Esse formato reduz radicalmente o desperdício de produto em comparação com uma solução padrão.

Nossos estudos mostram que usar um volume de envase mínimo de 1.500 litros em comparação com uma solução de agitador convencional que requer um volume mínimo de 5.000 litros, reduz o desperdício de produto em 70%. Para um teste de produto que contém, digamos, dois sabores, duas cores de grau alimentício e os estabilizadores relevantes, equivale a uma economia de aproximadamente € 1.700 em um único teste.

"Um sistema de preparação que permite executar testes de produtos economiza tempo, energia e dinheiro," diz Rumbell. "No total, é uma grande forma de sair do laboratório para a loja mais rápido ao inovar seu portfólio de produtos."

 

*Algumas receitas podem exigir um tamanho de lote maior.

Sistema de Preparação B Tetra Pak®

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