프로세싱 부품을 선택하는 것은 단순히 스테인리스 스틸 소재를 고르는 것 그 이상입니다. 이는 관계와 신뢰에 관한 문제입니다.
테트라팩이 전 세계 고객들과 함께 확인해 온 것처럼, 때로는 적절한 위치에 적절한 부품을 설치하고 레시피 및 전처리 라인에 맞춰 적절히 설정하는 것만으로도 충분합니다.
다음 사례들은 프랑스의 소규모 지역 유제품 공장, 중국의 대규모 우유 생산, 브라질의 초고온 살균 우유 생산 확장을 위한 신규 공장, 그리고 미국의 더 빠르고 비용 효율적인 반려동물 사료 제조 시설에 이르기까지 다양한 현장의 이야기를 담고 있습니다. 하지만 이들 모두는 한 가지 공통점을 공유합니다. 바로 올바른 부품을 선택하고, 정확한 규격으로 설계 및 설치하며, 계획대로 정확히 작동할 것이라는 신뢰를 갖는 것입니다. 최적화된 경험이 최적화된 운영으로 이어집니다.
고객 사례 1:
지역 및 글로벌 시너지를 통해 프랑스 중부 지역에서 3자 모두에게 이익이 되는 결과를 창출
때로는 전 세계적인 요소와 지역적인 요소가 시간과 공간을 넘어 형성된 신뢰 관계를 바탕으로 흥미로운 방식으로 맞물리기도 합니다. 프랑스 마시프 상트랄(Central Massif) 지역에 위치한 5대째 가업을 이어오고 있는 기업 Soubrier Besse는 30년 이상 테트라팩의 충실한 통합 파트너로 함께해 왔습니다.
70명의 직원을 보유한 이 기업은 해당 산악 지역의 유제품 및 치즈 산업을 위해 식품 가공 설비를 설계, 설치, 유지보수하며, 중소규모 제조사의 특별한 요구사항을 충족하고 있습니다. 엔지니어링 및 서비스 솔루션의 일환으로, Soubrier Besse는 테트라팩의 고속 분리기, 균질기, 열교환기 및 기타 다양한 플랜트 부품을 제공합니다.
일반적인 과제로는 생산 능력 증대 및 전처리 라인 업그레이드가 있지만, 때로는 특수 치즈의 소규모 생산과 같은 세밀한 영역까지 괴제 범위가 확장되기도 합니다. 이 회사의 고객사 중 한 곳은 박테리아 및 포자 제거를 통해 포자를 제거해야 하는 양유 전처리 작업과 관련된 과제를 제시했습니다. 하지만 양유는 매우 특수하기 때문에, 해당 공정은 연중 계절별로 달라지는 원유의 품질까지 고려해야 했습니다.
스웨덴 룬드에 위치한 당사 원심분리기 지원팀이 자문과 계산을 제공한 결과, 당사의 소형 원심분리기 모델에 양유 배출 재순환 회로를 결합할 경우 필요한 기능과 용량을 충족할 수 있음을 확인했으며, 적절한 설정값도 함께 제공되었습니다.
"Soubrier Besse의 대표이자 소유주인 앙-자크 베스(Jean-Jacques Besse)는 이렇게 말합니다. "우리가 있는 프랑스 지역에서는 치즈를 만들 때 당사만의 특별한 방식을 사용합니다. 따라서 테트라팩이 당사의 구체적인 요구사항을 고려한 계산을 바탕으로 프리미엄 설비 규격을 뒷받침해 줄 수 있다는 점을 알고 마음이 든든합니다. 당사의 유제품 고객들은 테트라팩의 지원 노하우 및 혁신 기술뿐만 아니라 성능 보증의 혜택을 누리고 있습니다."
따라서 Soubrier Besse의 지역적 기반, 엔지니어링 및 서비스 역량에 테트라팩의 지역 및 전 세계적 제품 전문성, 브랜드 평판, 혁신 기술이 결합되어 강력하고 장기적인 시너지 효과가 창출됩니다. 프랑스/베네룩스 지역 핵심 부품 영업 담당 매니저인 안토니 이시드로(Antony Isidro)는 다음과 같이 말합니다. "Soubrier Besse 덕분에 평소라면 만나지 못했을 고객들에게까지 당사의 접점을 넓힐 수 있었습니다. 이 지역 유제품 제조사들과 그들의 관계는 수세대에 걸쳐 구축된 신뢰를 바탕으로 구축되었습니다. 그리고 이제 테트라팩 역시 제품 안정성과 안심이라는 가치를 바탕으로 구축된 신뢰의 사슬에 함께 참여하고 있습니다. 모두에게 유익한 윈-윈-윈(win-win-win) 상황입니다."
고객 사례 2:
올바른 방법과 도구를 통한 균질화 공정 준비
때로는 올바른 프로세싱 부품을 찾는 과정이 단순한 기술적 선택을 넘어 측정 방법과 인적 역량까지 포함하여 상당히 복잡할 때가 있습니다.
중국 시장을 선도하는 상위 2개 유제품 제조사는 포장 및 가공 솔루션 모두에서 테트라팩 중국 시장의 가장 큰 두 고객사이기도 합니다. 이들은 백색유, 가공유, 요거트 및 기타 다양한 유제품 제형을 포함한 광범위한 제품을 생산합니다. 두 제조사 모두 일정한 제품 품질을 유지하고 환경 부하를 최소화하는 동시에, 최적의 라인 효율성과 비용 절감을 달성하기 위해 노력하고 있습니다. 균질기는 전처리 라인 내에서 상당한 에너지를 소비하고 예비 부품 비용이 많이 들기 때문에, 초기부터 주요 관리 설비로 분류되었습니다.
당사는 이 두 시장 선도 기업과의 관계를 강화하고 이들의 에너지 비용을 절감하기 위해, 균질화 성능, 성능 측정 방법 및 최적 압력 설정 방법(이는 최적의 균질기 선정에 직접적인 영향을 미침)에 초점을 맞춘 2년간의 기술 이전 프로젝트에 착수했습니다.
당사는 균질화 효과 측정을 위해 유제품 분야에서 가장 흔히 사용되는 NIZO 방법론을 적극 권장하고, 고객사가 자체 R&D 부서 내에 측정 설비 및 측정 프로토콜을 구축할 수 있도록 지원했습니다. 당사의 전문가들은 고객사/테트라팩 합동 팀을 교육하여 NIZO 값을 측정할 수 있도록 했으며, 고객사 R&D 부서는 NIZO 값을 기반으로 새로운 품질 관리 및 품질 수락 기준을 수립했습니다.
고객사와의 공동 연구 결과, 테트라팩 Homogenizer의 성능은 NIZO 값 측면에서 경쟁사보다 훨씬 뛰어난 것으로 나타났습니다. 즉, 더 낮은 균질화 압력으로 더 나은 제품 품질을 달성하여 상당한 에너지 절감을 이루었을 뿐만 아니라, 균질화 설비의 소형화 가능성과 당사의 특허받은 균질화 장치인 HD100의 독자적 디자인 덕분에 예비 부품 비용도 절감할 수 있었습니다.
NIZO 값을 측정함으로써, 당사는 고객의 관심을 경쟁사의 공압식 압력 조절 시스템으로 유도할 수도 있었습니다. 해당 경쟁사 시스템은 테트라팩의 유압식 시스템과 비교했을 때 생산 중 압력 변동이 더 커서 일관된 NIZO 값을 제공하지 못합니다. 이는 불안정성과 불확실성을 초래하며, 최종 제품이 품질 기준을 충족하지 못할 큰 위험을 동반합니다.
또한 불안정한 작동 압력은 크랭크축과 베어링에 예상치 못한 마모를 유발하며, 여러 고객사 현장에서 균질기 고장을 일으키는 원인이 되기도 했습니다. 일부 고객은 경쟁사의 균질기에 테트라팩의 균질화 장치와 유압 시스템을 장착하는 개조 작업을 당사에 의뢰하기까지 했습니다.
NIZO에 집중한 결과, 고객이 당사의 균질기를 설치했을 때 약 15~30%의 에너지 비용 절감과 예비 부품 비용 감소로 인한 추가 절약 효과를 거두며 고객에게 큰 이익이 되었습니다. 지방 부유(Fat floating) 및 단백질 침전 문제가 해결되었고, 고장 및 관련 비용이 줄어들어 한층 일관된 제품 품질을 달성했으며, 이는 라인 효율성 향상과 지속 가능한 운영에 대한 더 큰 기여로 이어졌습니다.
그러나 이는 테트라팩에게도 큰 성과였습니다. 두 고객사 내 당사 균질기의 시장 점유율이 낮은 수준에서 약 80%까지 급증했기 때문입니다. 두 회사 모두 높은 수준의 라인 자동화를 갖춘 디지털화된 작업 환경을 구축하려는 의지가 강한 만큼, 향후 생산 확장 과정에서도 테트라팩 Homogenizer가 매우 중요한 역할을 지속할 것으로 기대됩니다.
NIZO 값 소개
NIZO 방법은 테트라팩에서 우유의 균질화 효율을 측정하기 위해 사용하는 방법으로, 주로 균질화 후 샘플 내 평균 지방구(Fat globule) 크기를 측정하는 레이저 회절 방식을 기반으로 합니다. NIZO는 백분율(%) 수치로 표시되며, 수치가 높을수록 지방구의 크기가 더 작고 안정성이 더 오래 유지됨을 의미합니다. 즉, 크림층이 형성되지 않고 제품이 유통기한 동안 안정적으로 유지될 수 있는 기간을 나타냅니다. 과도한 균질화로 인해 에너지가 낭비되지 않도록 하는 것이 중요하므로, 우유의 목표 유통기한에 따라 각 제품에 필요한 NIZO 값이 결정됩니다.
입자 크기는 균질화 효율성을 측정할 때 매우 중요합니다
하지만 모든 제품을 동일한 방식으로 측정할 수는 없습니다. 모든 측정은 빛 산란을 측정하는 레이저 방식으로 수행됩니다.
결과를 표기하는 다양한 방식: D[4;3], D[3;2], D[5;3], dv90, dv50, dv10
고객 사례 3:
"수치를 보여주십시오. 실제 가치를 보여주십시오."
망설이는 고객을 열렬한 고객으로 전환하는 일은 때때로 철저한 수치 계산을 통해 가능합니다. 수치는 거짓말을 하지 않기 때문입니다. 특히 그 수치가 보증으로 뒷받침될 때는 더욱 그렇습니다.
브라질에서 5번째로 큰 유제품 제조사이자 150개 이상의 품목(SKU)을 보유한 Tirol이 직면한 과제는 명확했습니다. 이들은 UHT 생산을 확장하기 위해 하루 600,000리터를 생산할 수 있는 대규모 신규 공장에 투자할 준비가 되어 있었습니다. 그리고 더 간편한 서비스 및 유지보수를 누리기 위해 전체 공장 설비를 단일 공급업체로부터 조달하기를 원했습니다.
UHT 생산 분야에서 인정받는 당사의 강점을 바탕으로, 당사는 UHT 시스템 외에도 살균기, 원심분리기, 포자제거기를 포함한 제안을 전달했으나 난관에 부딪혔습니다. 당사가 입증 가능할 정도로 우수한 성능과 품질의 프로세싱 부품을 보유하고 있었음에도, 그들은 기존 거래처 중 하나를 선호했습니다. 그리고 전체 공장에 대한 단일 조달처를 고수했기 때문에 이는 곧 계약 무산을 의미했습니다.
당사는 그들의 기술과 당사 기술을 비교 검증하는 제안을 통해 제안서를 더욱 날카롭게 다듬었습니다. 그리고 원심 분리 및 포자 제거 능력에 있어서, 고객사의 총소유비용(Total Cost of Ownership)을 최적화할 혁신적 솔루션을 제공함으로써 그들의 마음을 돌릴 수 있음을 확신했습니다.
이 경쟁에서 당사의 핵심 주역은 AirTight 기술이 적용된 원심분리기였습니다. 이는 반개방형 원심분리기보다 에너지를 최대 20% 적게 소비합니다. 대형 모델에 적용되는 당사의 Encapt™ 기술 옵션은 한 단계 더 나아간 혁신을 보여줍니다. 이는 내부 공기 저항을 줄여주는 진공 옵션으로, 당사의 기존 제품군 대비 20%의 추가 에너지 소비량 절감을 이끌어냅니다. Encapt 옵션이 적용된 원심분리기를 기준으로 계산해 보면, 반개방형 페어링 디스크 원심분리기 대비 최대 40%에 달하는 상당한 에너지를 절감할 수 있었습니다. 여기에 거래 성사를 더욱 확실히 다지기 위해, 당사는 성능 보증까지 제공했습니다.
AirTight 기술 (완전밀폐식 원심분리기)의 또 다른 장점은 제품 넘침이나 공기 혼입 위험이 없어 처리 용량을 쉽게 조절할 수 있다는 점입니다. 단순히 압력을 변경하는 것만으로 다양한 레시피에 맞춰 조정할 수 있습니다. 이러한 유연성은 다른 모든 원심분리기 제조업체가 공급하는 기존의 반개방형 페어링 디스크 기술과 비교했을 때, 당사 고속 분리기의 밀폐형 디자인이 갖는 독보적인 장점입니다.
원심분리기 담당 제품 매니저인 레이첼 곤살베스(Rachel Goncalves)는 "고객은 경쟁사와 비교했을 때 당사 장비의 총소유비용에 매우 만족했습니다."라고 말합니다. "차이가 워낙 컸기 때문에, 결국 공장 전체 설비를 우리가 수주할 수 있었습니다. 설치 및 생산 개시 후, 당사의 라인은 초기 계산대로 작동하며 약속을 이행했습니다. 에너지 소비량과 배출 간격 모두 우리가 보증했던 수치와 일치했습니다."
고객 사례 4:
하이시어(고전단) 기법을 활용한 펫푸드 생산
테트라팩이 적합한 부품을 쉽게 선택할 수 있도록 돕는 방법 중 하나는 제품 테스트입니다. 고객은 전 세계에 위치한 테트라팩 제품 개발 센터(PDC) 중 한 곳으로 자사의 레시피 제형을 가져와 다양한 배합 기술 및 공정 파라미터로 테스트해 볼 수 있습니다. 이를 통해 고객은 투자하기 전에 프로세싱 부품의 용이한 운용성을 직접 확인하고 최적의 혼합 설정을 테스트할 수 있습니다. 백문이 불여일견이기 때문입니다.
신규 공장에 투자하며 배치 시간을 단축하고자 했던 미국의 한 반려동물 사료 고객사와, 이들의 프로젝트를 맡은 시스템 통합업체의 사례가 바로 그러했습니다. 그들은 배합 불량, 분말 원료의 뭉침 현상, 그리고 CIP(자동세척)를 포함한 긴 공정 시간으로 어려움을 겪고 있었습니다. 기존에는 테트라팩 장비가 설치되어 있지 않았지만, 테트라팩의 하이시어믹서(고전단 배합)라면 상황을 반전시킬 수 있을 것이라 생각했습니다.
이에 따라 그들은 텍사스주 덴턴(Denton)에 위치한 PDC 방문을 예약하고, 원료 자루를 가득 실은 소형 트럭을 몇 시간 동안 운전하여 찾아왔습니다. 그들은 단 하루 만에 세 가지 반려동물 사료 레시피를 대상으로 당사의 가변형 하이시어믹서(고전단 배합)의 시운전을 8회 성공적으로 진행했습니다. 여기에는 그레이비 첨가 레시피 1종, 증점 및 안정제로 알긴산을 사용해 점도가 매우 높은 제품을 제조하는 레시피 2종이 포함되었습니다.
해당 고객은 중력 투입식 믹서와 고속 혼합기(Blender)를 사용하면서, 다른 믹서가 필요할 때마다 한 탱크에서 다른 탱크로 제품을 이송하는 방식을 고수해 왔습니다. 당사 PDC 전문가들은 과거에 했던 방식을 잊고 공정을 재검토하여 다른 기술을 고려해야 한다고 설명했습니다.
첫 번째는 진공 투입 방식으로, 분말 원료를 액체 표면 위에 쏟아붓는 대신 믹서 내 액체 수면 아래로 진공을 이용해 투입하는 방식입니다. 혼합물이 즉각적인 전단과 분산을 거치기 때문에, 일반적으로 발생하는 뭉침 현상이나” 피쉬아이(Fisheye, 덩어리짐)” 현상을 방지할 수 있었습니다. 또한 진공 방식은 분말 흡입 속도를 높여 배치(Batch) 시간을 단축하는 데 기여합니다.
두 번째는 높낮이 조절이 가능하며 고전단 혼합과 부드러운 혼합을 모두 지원하는 테트라팩의 다이내믹 스테이터였습니다. 이 기능의 유용한 부수적 효과는 두 가지 서로 다른 혼합 방식을 적용하기 위해 제품을 별도의 탱크로 이송할 필요가 없다는 점입니다. 이로 인해 혼합 시간, 자동세척(CIP) 시간, 이송 과정에서의 제품 손실이 줄어듭니다. 놀랍게도 고객은 단 5분 만에 500리터 용량의 알긴산 배합 공정을 완료할 수 있었습니다. 그레이비 소스 배합의 경우, 동일한 탱크 내에서 효율적인 가열을 위해 저전단 혼합 후 믹서에 증기를 직접 분사했으며, 해당 배치는 12분 만에 완료되었습니다. 제품 개발 센터 담당자들은 레시피 검증 및 가공 설정에 대한 조언을 제공했으며, 과거의 경험과 지식을 바탕으로 다루기 까다로운 고점도 원료 작업에 대한 인사이트를 전달했습니다. 제품 테스트 후, 당사는 고객과 협력하여 해당 제품 라인의 다양한 용도에 맞게 믹서 규격을 적절하게 산정할 수 있었습니다.
가공 담당 고객 매니저인 토니 윌코스키(Tony Wilkoski)는 이렇게 말합니다. “이는 고객에게 완전히 새로운 가공 공정의 세계였습니다. 고객은 신규 장비를 직접 경험하며 요구되는 품질과 신속한 결과를 얻었고, 시운전을 통해 자신들이 선택한 기술에 확신을 갖게 되었습니다. 그 결과, 고객은 8대의 가변형 전단 믹서를 최종 발주했습니다."
특별한 부품을 찾고 계십니까?
공장 내에 해결하기 까다로운 가공 과제나 업그레이드 과제가 있으십니까? 귀사의 요구사항에 적합한 부품을 쉽게 선택하고, 사양을 지정하며, 구매할 수 있도록 모든 과정을 간소화했습니다.
