모든 식품 생산 요구에 맞춘 유연한 열처리
테트라팩® Tubular Heat Exchanger는 점도가 가장 높은 제품을 포함하여 다양한 식품을 열처리하는 데 최선의 선택입니다. 최대 200bar의 압력을 견딜 수 있는 견고한 구조로 점성 제품을 원활하게 취급합니다. 또한 높은 유량이 요구될 때, 점도가 낮은 제품에도 이상적입니다.
직관과 주름관을 결합한 테트라팩 Tubular Heat Exchanger는 최적의 성능, 오랜 연속 가동 시간 및 적은 유지보수 비용을 구현합니다. 짧은 체류 시간으로 높은 제품 품질을 보장하고 제품 손실을 줄여줍니다. 이 설비는 수명 연장을 위해 제작되었으며 가장 엄격한 식품 안전 기준을 충족합니다.
표준형 테트라팩 Tubular Heat Exchanger C를 보완하는 소형 테트라팩 Tubular Heat Exchanger S 및 SA의 경우, 설치 공간이 제약되는 경우에 이상적입니다.
간략 정보
테트라팩® Tubular Heat Exchanger는 수십 년 동안 액상 식품 산업의 가치 창출 동력이 되어 왔습니다. 최고 수준의 성능, 오랜 연속 가동 시간, 높은 에너지 효율 및 적은 유지보수 비용을 제공합니다.
초소형 규격으로 귀중한 공장 공간을 절약하며 용이한 서비스 및 유지보수를 위해 설계되었습니다. 긴 6미터 튜브 모듈로 곡관(bend) 수 감소 및 향상된 공간 활용을 구현합니다.
다양한 유형의 적용 분야에 대해 3-A 인증이 가능하며, P2W(Product to Water) 적용 분야에 대해 EHEDG 인증이 가능하여 유닛의 우수한 세척성과 위생적 설계에 대한 독립적인 입증을 제공합니다.
용량: 200 l/h ~ 120,000 l/h.
적용 분야: 점도가 낮거나 높은 식품, 입자 유무에 관계없는 제품, 섬유질 또는 펄프를 포함한 제품.
Features
Floating protection system
Long service lifetime and enhanced food safety
The inner and outer tubes and the connections in the heat exchanger are floating, not fixed or welded. This allows for thermal expansion or contraction in the tubes without the risk of cracking. It eliminates the risk of product contamination (due to expansion cracking), enables the inspection of all parts, and secures easy exchangeability of parts.
Modular design
Flexibility to adapt design to needs
The frame, tubes and other components parts of the heat exchanger are assembled in such a way as to allow for easy dismantling and rebuilding. This makes it possible to customize the heat exchanger for different recipes, capacities, and to run different products. As a customer, you can choose what to focus on. It's not only about which product you plan to produce; the design also offers flexibility in terms of e.g. energy consumption vs. investment cost.
Heat exchanger protective panels
Great energy savings potential
Protective panels built around the Tetra Pak® Tubular Heat Exchanger encapsulate the equipment and contain the heat. This gives up to 6% savings on energy consumption compared to heat exchangers without panels. With added insulation, savings can increase to 11%. The panels also increase operator safety since they reduce the risk of contact with hot surfaces.
Product-to-product heat recovery
Low energy consumption
In this type of heat exchanger, product that has already been heated can be run past cold incoming product in order to pre-heat it. This reduces the amount of energy needed to bring the new product up to pasteurization temperature. It is possible thanks to the floating protection system, which eliminates the risks of cracks, and therefore cross contamination of product.
Long, floating tubes
Reduces food safety risks
Our tubular heat exchangers with 6 meter tubes are the safest on the market. Their floating design makes it possible to offer compact and efficient heat exchangers without any risk of cracks in the tubes. The heat exchangers are extended horizontally, rather than being stacked vertically, which also enables easy access for maintenance.
Patent-pending Q corrugation
Lower your electricity costs
Our unique, patent-pending Q corrugation leads to a 40% reduction in pressure drop, which can reduce your electricity consumption for the heat exchanger pump by up to 40%. And with less pressure required, you can use a smaller, cheaper pump than was previously required, saving you further costs and lowering your total carbon footprint
Options
Spring box
Enables free product flow and superior hygiene
An optional patented spring box holds the heat exchanger tubes in place without any need for inner dividers or similar devices. By removing these internal barriers, the spring box facilitates free product flow and eliminates potential hygiene blind spots. The spring box is ideal for products containing fibres, but works well for other applications too.
EHEDG CERTIFICATION
First to offer EHEDG certification
EHEGD certification is an option on a selected range of Tetra Pak Tubular Heat Exchangers, namely CM models for product-to-water (P2W) applications. Now popular CM multitube modules can be EHEDG-certified, giving independent proof of excellent cleanability and hygienic design.
3-A compliance
3-A compliance
In 2016, we met the American 3-A standard after the introduction of new smooth welding technology. Their tough requirements are that all product contact surfaces can be mechanically cleaned and dismantled easily for manual cleaning or inspection. 3-A compliance is optional for all our product-to-product (P2P) tubular heat exchangers.
Longer running times
Increase your production efficiency
Where pressure is a limiting factor for running time, the new Q corrugation pattern helps achieve a longer running time (CMR THE only). And with longer running times, you’ll need less downtime for cleaning, saving you both time and money. This increased plant efficiency also extends to production planning and energy consumption.
Space-saving design
Save valuable floor space with compact design
Tetra Pak® Tubular Heat Exchanger S and SA deliver high heat transfer performance in a remarkably compact format. With shorter tubes, minimal spacing and flexible mounting options, they fit where standard units cannot – even inside existing equipment or on walls. You economise on floor space, simplify line integration and gain new layout possibilities without compromising efficiency.
내부의 마법: 테트라팩 Tubular Heat Exchanger
식품 오염을 방지하는 천재적 솔루션. 테트라팩 Tubular Heat Exchanger 내부의 플로팅 부품은 균열 및 부식을 유발하는 열응력을 제거합니다. 이는 또한 유지보수 및 검사를 용이하게 하여 식품을 안전하게 유지합니다.
동영상을 시청하고 테트라팩 Tubular Heat Exchanger 내부의 마법을 확인해 보십시오!
내부의 마법: 테트라팩 Tubular Heat Exchanger
식품 오염을 방지하는 천재적 솔루션. 테트라팩 Tubular Heat Exchanger 내부의 플로팅 부품은 균열 및 부식을 유발하는 열응력을 제거합니다. 이는 또한 유지보수 및 검사를 용이하게 하여 식품을 안전하게 유지합니다.
동영상을 시청하고 테트라팩 Tubular Heat Exchanger 내부의 마법을 확인해 보십시오!
P2P(Product to Product) 기술이 적용된 테트라팩® Tubular Heat Exchanger
P2P(Product to Product) 기술은 획기적인 에너지 절감 가능성을 제공합니다. 스마트한, 틈새 없는 용접 및 혁신적인 스프링 박스를 포함한 핵심 기능은 탁월한 위생을 제공합니다.
1) 6미터 튜브 모듈 길이에 P2P(Product to Product) 방식을 적용한 당사의 설계와, 3미터 튜브 모듈 길이에 P2W(Product to Water) 열회수 방식을 적용한 기존 설계를 초고온 살균 우유(140°C 멸균 온도)용 15,000 l/h 설비 예시 기준으로 비교한 수치입니다. 당사의 설계는 튜브 모듈을 60% 적게 사용하며(= 기존 설계는 2.5배 더 많은 모듈 필요), 단열재 적용 시 당사 유닛의 열 손실은 67% 더 낮습니다(= 기존 설계의 열 손실은 당사 설계의 3배). 당사의 단열 유닛의 열 손실은 기존 설계 유닛보다 시간당 스팀 53kg이 적습니다. 연간 6,000시간 생산 및 스팀 kg당 0.03913유로 적용 시, 이는 연간 €12,500의 비용 절감 효과와 같습니다(12443에서 반올림).
2) 예시: 유럽의 한 토마토 퓨레 제조업체. 150bar 대 100bar 비교.
유틸리티 소비량:
- 신수/공정수 (EUR/m3): 2.95
- 스팀 (EUR/kg): 0.04
- 전력 (EUR/kWh): 0.1
생산:
- 라인 용량: 5,500 kg/h
- 제품: 토마토 퓨레 24 Bx
- 생산 일정: 일일 17시간, 주
5일, 연간 46주, 주당 CIP
5회, 주당 사전 멸균 5회 - 작업자: 해당 없음
생산 데이터:
- 점도: 높음
- 비열: 3.8 kJ/kg*K
- 밀도: 1.1 kg/l
원자재 비용: 제품 1,000l당 €1,500