Quand faut-il intervenir avant que la fiabilité ne soit compromise ?
Un composant peut continuer à fonctionner même après l’arrêt de sa production par le fournisseur. Une machine peut rester productive alors même que les opérations de maintenance prennent plus de temps qu’auparavant.
Il devient alors difficile de déterminer le bon moment pour réaliser une mise à niveau.
Si vous attendez trop longtemps, la décision risque de vous être imposée par les circonstances. La défaillance d’une pièce qui n’est plus fabriquée peut transformer une intervention planifiée en une urgence menaçant la production. Agir suffisamment tôt permet de disposer du temps nécessaire pour évaluer les risques et déterminer quelle partie du système existant doit être remplacée ou améliorée.
Comprendre où se situent les vulnérabilités constitue la première étape. L’analyse de l’état des équipements, de l’historique de maintenance et de la disponibilité des pièces de rechange permet d’identifier les risques potentiels pour la fiabilité, même lorsque la production se déroule normalement.
Toutes les vulnérabilités ne nécessitent pas une intervention immédiate. Pour prioriser les améliorations, il convient d’évaluer les problèmes qui présentent le plus grand risque pour la production, les équipements dont les besoins de maintenance augmentent et les situations dans lesquelles une mise à niveau ciblée pourrait apporter le plus de valeur.
Le support peut disparaître avant que les performances ne se dégradent
L’obsolescence ne se manifeste pas toujours par une panne.
Les systèmes de commande, les logiciels et les composants suivent chacun leur propre cycle de vie. Un équipement peut continuer à fonctionner même lorsqu’une pièce a atteint sa fin de vie, mais l’accès à la maintenance et à l’assistance technique peut se réduire. Les pièces de rechange deviennent plus difficiles à trouver. Il se peut qu’aucune pièce de remplacement équivalente ne soit encore disponible.
Dès lors, la fiabilité ne dépend plus uniquement du bon fonctionnement de l’équipement aujourd’hui. Elle dépend aussi de ce qui se passera demain si un composant critique nécessite une intervention.
Identifier les composants dont le support devient difficile permet de déterminer où la modernisation doit être prioritaire. Un système de commande obsolète ou un composant vulnérable peut nécessiter un remplacement, tandis que l’ensemble de la solution de transformation ou de conditionnement peut rester en service. La mise à niveau de la plateforme peut également permettre à l’équipement de mieux s’adapter aux évolutions futures de la production.
Il est préférable d’intervenir avant que la difficulté à assurer le support ne devienne un problème urgent pour la production.
La maintenance répétitive peut vous indiquer quand agir
L’historique de maintenance révèle parfois déjà des possibilités d’amélioration.
Un producteur laitier en France et au Benelux remplaçait régulièrement les bandes de guidage inférieures de la chaîne de ses machines Tetra Pak® Accumulator Helix 30. Chaque remplacement nécessitait près de deux jours d’intervention et coûtait environ 3 000 € en matériaux.
La récurrence de ces opérations de maintenance a mis en évidence un domaine dans lequel un upgrade pouvait apporter une réelle valeur ajoutée. Une nouvelle ligne du site était équipée d’un système de lubrification MicroDry®. La lubrification à sec réduisait l’usure des chaînes et, au moment de la rédaction de ce cas client, les bandes de guidage n’avaient plus eu besoin d’être remplacées depuis l’installation du système.
Ces résultats ont fourni au producteur des éléments concrets pour donner la priorité à la même amélioration sur ses équipements existants. Il a équipé a posteriori ses huit lignes Tetra Pak de ce système, chaque investissement étant rapidement rentabilisé par les remplacements de chaînes évités.
En identifiant l’origine des interventions de maintenance répétitives et en démontrant la valeur d’une amélioration ciblée, le producteur a pu planifier les mises à niveau de son parc installé au lieu d’attendre que l’usure provoque un arrêt de production.
Un risque pour la fiabilité qui peut passer inaperçu
L’usure des chaînes de ce producteur laitier constituait un signe visible, apparu progressivement. Certaines vulnérabilités sont moins faciles à détecter.
Dans une machine de remplissage, une contamination de l’huile hydraulique peut se développer à l’intérieur du système alors que la production semble se dérouler normalement. La présence d’humidité ou de particules peut altérer le système hydraulique et provoquer des arrêts imprévus.
Chez un client en Asie, la contamination de l’huile hydraulique a été identifiée comme une possibilité d’améliorer la fiabilité et de réduire les besoins de maintenance. Le client a installé une unité de filtrage d’huile sur ses machines de remplissage Tetra Pak® A3, ciblant une vulnérabilité spécifique sans remplacer le système plus large.
Cet upgrade a doublé la durée de vie de l’huile hydraulique, qui est passée de 2 000 à 4 000 heures. La consommation d’huile a diminué de 20 litres par an, et les vidanges ainsi que le remplacement des filtres sont devenus moins fréquents.
Ces résultats ont contribué à démontrer l’intérêt de donner la priorité à cette amélioration. Le client a ensuite demandé deux unités de filtration supplémentaires pour d’autres machines de remplissage.
Dans ce cas, une intervention relativement limitée a permis de traiter une vulnérabilité connue et d’envisager d’étendre les bénéfices à d’autres équipements existants.
Attendre change la décision de mise à niveau
Une mise à niveau planifiée s’intègre à votre calendrier. Une panne, elle, impose le sien.
Si un composant obsolète tombe en panne en premier, les possibilités de remplacement peuvent déjà être limitées. L’intervention doit alors être organisée en fonction du problème de production, plutôt que dans le cadre d’un créneau de maintenance planifié.
Il en va de même lorsque les besoins de maintenance commencent à augmenter. Des réparations répétées peuvent indiquer que l’approche actuelle mobilise du temps sans traiter la cause sous-jacente.
Une évaluation permet d’identifier les vulnérabilités et de distinguer les équipements qui peuvent rester en service des éléments dont l’état ou la disponibilité du support commence à présenter un risque. Les améliorations peuvent ensuite être hiérarchisées en fonction de leur impact potentiel sur la fiabilité, les besoins de maintenance et la continuité de la production.
La mise à niveau peut alors être dimensionnée en fonction de la vulnérabilité réelle, sans remplacer des équipements qui disposent encore d’un potentiel d’utilisation.
Identifiez les priorités d’intervention et créez davantage de valeur
Il est plus facile de préserver la fiabilité de la production lorsque vous connaissez les vulnérabilités de vos équipements et disposez du temps nécessaire pour décider des améliorations les plus importantes.
Commencez par identifier les domaines dans lesquels il devient plus difficile d’assurer le support, ceux où les besoins de maintenance augmentent et ceux où les risques pour la fiabilité pourraient affecter la production. Donnez ensuite la priorité aux opportunités offrant le plus fort potentiel d’amélioration des performances et de prolongation de la durée de vie des équipements.
Une modernisation ciblée peut vous aider à tirer davantage de valeur de vos actifs existants, en maintenant vos équipements productifs et pris en charge malgré l’évolution des besoins en termes de production, sans imposer un remplacement plus large avant qu’il ne soit nécessaire.
Choisissez un équipement pour lequel le support ou la maintenance commence à poser problème. Contactez-nous pour découvrir comment une évaluation peut vous aider à déterminer où intervenir, à hiérarchiser les améliorations et à identifier les mises à niveau qui vous permettront de tirer davantage de valeur des équipements que vous possédez déjà.