Cómo un solo sistema puede resolver tres desafíos clave en la producción de bebidas sin alcohol

Manipular ingredientes en la preparación de bebidas sin alcohol puede generar varios desafíos en la producción. No obstante, con las soluciones correctas puede garantizar un proceso sin inconvenientes. Nuestros expertos le explican lo que debe saber.

Cómo evitar atascamientos y terrones

Un problema conocido en la preparación de bebidas es la tendencia que tienen algunos ingredientes a formar terrones y causar bloqueos. Los atascamientos generalmente ocurren al principio del proceso, cuando los ingredientes secos se introducen a los líquidos para formar la base de pulpa para la futura mezcla de bebidas sin alcohol.

Los terrones de azúcar, ácido cítrico o taurina se forman dentro de los envases, especialmente si el contenido se almacena durante un largo período de tiempo o en condiciones húmedas. Estos terrones pueden atascar la entrada de los equipos al ingresar al proceso de mezcla.

Una forma de solucionar el atascamiento es incluir la función de alimentación húmeda en la configuración de mezcla, según Denis Steffen, director adjunto de Ingeniería de diseño de Tetra Pak.

"La alimentación húmeda añade líquido directamente a los ingredientes en la tolva, en un proceso que disuelve los terrones de azúcar, ácido cítrico o taurina que puedan haberse formado antes del procesamiento, y antes de que estos terrones puedan generar un atascamiento", comenta.

La alimentación húmeda se realiza a través de un inyector horizontal, un dispositivo utilizado para aspirar ingredientes. Un inyector horizontal evita el atascamiento por medio de la creación de turbulencia alta en el punto de entrada.

"En un inyector convencional, el polvo disuelto se hundirá en el fondo, donde se une y, con el tiempo, crea atascamientos", explica Steffen. "Un inyector horizontal, por otro lado, tiene un orificio con forma de cuchara a través del cual ingresan los ingredientes secos a la mezcla. Este formato lleva a los ingredientes secos al punto de velocidad más alto, que evita que el polvo se hunda".

En nuestro inyector horizontal patentado, un componente vital en el sistema de preparación B de Tetra Pak, la turbulencia también es muy alta en la parte inferior de la tubería, lo que también evita que el polvo se hunda y forme terrones.

Cómo manipular polvos volátiles

Los restos de polvo son un peligro perenne en todo entorno de procesamiento de ingredientes secos. Además de ser una fuente de pérdida de producto, acarrea el riesgo de una posible explosión si no se lo soluciona.

Según nuestros cálculos, aproximadamente el 0,8 % de los polvos mezclados en las bebidas sin alcohol nunca llegan a la bebida final. Terminan en el aire o como residuos en los sistemas de extracción estándares de la industria, porque se generan restos cuando se descarga un polvo en una tolva.

La solución es un sistema de extracción de restos de polvos que no trate los restos como desechos sino que los elimine del aire mediante la aspiración. Hemos desarrollado un sistema de extracción y recuperación (ERS) patentado innovador que recupera los restos de polvo para su reutilización. Este es opcional para el sistema de preparación B de Tetra Pak.

El ERS puede ajustarse a la estación de entrada de polvos para eliminar los restos de polvo en suspensión generados en la tolva de alimentación y el entorno que la rodea. Los restos de polvo se lavan con una pequeña cantidad de agua en un depósito, desde el cual puede recuperarse y regresar a la corriente de recirculación como una mezcla a base de agua.

"Imagínese que funciona como una aspiradora", dice Steffen. "Una tubería de aspiración extrae aire del área en la que trabaja el operador, aspira los restos de polvo, y los transporta a un depósito desde el cual se recuperan los restos y regresan al mezclador".

Nuestra tecnología de mezcla es única en su capacidad de capturar y recuperar los restos de polvo en suspensión sin pérdida de producto. Además, se garantiza una higiene completa ya que el ERS está totalmente integrado con ciclos automáticos de limpieza en el sitio. El ERS no requiere reemplazo de filtros y prácticamente no necesita mantenimiento.

Una cuchara con polvo

Cómo hidratar polvos volátiles

El tercer desafío principal es la hidratación eficiente del polvo, también conocida como humidificación. La hidratación ocurre al principio del proceso de mezcla de bebidas y marca el primer contacto entre el ingrediente seco y el producto líquido. El objetivo es licuar todos los ingredientes secos, para transformarlos de granos de polvo a una solución líquida.

Pero algunos polvos, especialmente las gomas, son más difíciles de hidratar que otros. Esto se debe a que el líquido puede tener dificultades para penetrar más allá de la superficie de una goma viscosa. El resultado: una masa indeseable sin disolver, similar a una gelatina o "grumo" en el centro.

Realizamos una hidratación óptima de las gomas en tres pasos. En primer lugar, nuestro inyector crea suficiente turbulencia para comenzar con el proceso de disolución. Desde allí, un dispositivo de mezcla automática patentado rompe la goma en fracciones solubles.

El dispositivo de mezcla automática (AMD) es un mezclador semiestático que ayuda a la boquilla mezcladora al romper las gomas o estabilizadores antes de que se vuelvan muy viscosos. Es una pieza opcional para el sistema de preparación B de Tetra Pak.

En la industria de las bebidas sin alcohol, las concentraciones de goma en la bebida final generalmente varían en un rango de entre 0,2 y 0,4 %. Nuestro AMD puede manejar concentraciones de hasta el 1 % a una temperatura ambiente de disolución (20 °C) sin la necesidad de una bomba mezcladora de corte alto.

El tercer componente para una hidratación efectiva de los polvos es la turbulencia generada por la boquilla mezcladora. Esta turbulencia hace que los granos de polvo floten dentro de los depósitos de mezcla para evitar que se asienten en el fondo.

"Todos estos pasos crean la turbulencia necesaria para lograr una hidratación completa", dice Steffen. "Por lo general, los productores abordan las gomas mediante la aplicación de una fuerza de corte alto, pero esta opción es costosa y consume mucha energía. Nuestra solución requiere aproximadamente un 60 % menos de energía".