Bij de keuze van verwerkingscomponenten gaat het om meer dan alleen roestvrij staal – het draait om relaties en vertrouwen
Zoals we bij Tetra Pak hebben gemerkt bij klanten over de hele wereld, komt het soms gewoon neer op het plaatsen van het juiste onderdeel op de juiste plek – en met de juiste instellingen die zijn afgestemd op de recepten en de productielijnen.
De volgende voorbeelden zijn afkomstig uit uiteenlopende omgevingen: kleinschalige regionale zuivelbedrijven in Frankrijk; grootschalige melkproductie in China; een geheel nieuw opgezette fabriek voor de uitbreiding van de UHT-melkproductie in Brazilië; en een snellere en kostenefficiëntere productie van dierenvoeding in de VS. Maar ze hebben allemaal één ding gemeen: de keuze voor het juiste onderdeel – met de juiste afmetingen en correct geïnstalleerd – en het vertrouwen dat het precies zal functioneren zoals gepland. Een geoptimaliseerde ervaring die leidt tot geoptimaliseerde bedrijfsvoering.
Klantverhaal 1:
Regionale en mondiale synergieën zorgen voor een drievoudig voordeel in Midden-Frankrijk
Soms komen het mondiale en het regionale op interessante manieren samen, afhankelijk van vertrouwensbanden die zich uitstrekken over tijd en ruimte. Soubrier Besse, een familiebedrijf van de vijfde generatie gevestigd in het Centraal Massief in Frankrijk, is al meer dan 30 jaar een trouwe Tetra Pak-integrator.
Met 70 medewerkers ontwerpen, installeren en onderhouden zij voedselverwerkingsinstallaties voor de zuivel- en kaasindustrie in hun bergachtige regio, waar zij inspelen op de specifieke behoeften van kleine en middelgrote producenten. Als onderdeel van hun technische en serviceoplossingen biedt Soubrier Besse een assortiment van Tetra Pak-hogesnelheidsseparatoren, homogenisatoren, warmtewisselaars en talrijke andere installatieonderdelen aan.
Typische uitdagingen hebben te maken met het vergroten van de capaciteit en het moderniseren van productielijnen, maar opdrachten strekken zich soms ook uit tot de fijne nuances van bijvoorbeeld de kleinschalige productie van speciale kaassoorten. Een van hun klanten legde ons een uitdaging voor op het gebied van de voorbehandeling van schapenmelk, waarbij sporen moesten worden verwijderd door middel van een proces voor het verwijderen van bacteriën en sporen. De schapenmelk van Butas is heel bijzonder; bij het productieproces moest ook rekening worden gehouden met de kwaliteit van de aangevoerde melk in de verschillende seizoenen van het jaar.
Uit advies en berekeningen van onze afscheider-helpdesk in Lund, Zweden, bleek dat de vereiste functionaliteit en capaciteit konden worden geleverd door een van onze kleinere afscheidermodellen, mits dit zou worden gecombineerd met een terugvoersysteem voor de uitgaande melk – en zij hebben ook de juiste instellingen aangeleverd.
“In onze streek in Frankrijk gaan we op een heel eigen manier om met onze kazen”, aldus Jean-Jacques Besse, algemeen directeur en eigenaar van Soubrier Besse. “Het is dus goed om te weten dat Tetra Pak de afmetingen van hun hoogwaardige apparatuur kan onderbouwen met berekeningen waarin rekening wordt gehouden met onze specifieke eisen. Onze klanten in de zuivelbranche profiteren van de ondersteuning, expertise en innovaties van Tetra Pak, evenals van hun prestatiegaranties.”
Er is dus sprake van een sterke synergie op de lange termijn, die voortkomt uit de combinatie van de lokale aanwezigheid van Soubrier Besse, zijn technische en servicecapaciteiten, met de lokale en wereldwijde productkennis, merkreputatie en innovatiekracht van Tetra Pak. “Soubrier Besse heeft ons bereik uitgebreid naar klanten die we normaal gesproken niet zouden ontmoeten”, aldus Antony Isidro, Key Component Sales Manager voor Frankrijk/Benelux. “Hun banden met de zuivelproducenten in de regio zijn al generaties lang gebaseerd op vertrouwen. En nu maakt ook Tetra Pak deel uit van die vertrouwensketen, waarbij productveiligheid en gemoedsrust centraal staan. "Het is een win-win-win-situatie.”
Klantverhaal 2:
Voorbereiding op homogenisatie met de juiste methoden en hulpmiddelen.
Soms is het traject naar de juiste component behoorlijk ingewikkeld en gaat het verder dan louter technologische keuzes; het omvat ook meetmethoden en de vaardigheden van het personeel.
De twee grootste zuivelproducenten in China zijn tevens de twee grootste klanten van Tetra Pak op die markt, zowel op het gebied van verpakkings- als verwerkingsoplossingen. Ze produceren een breed assortiment aan producten, waaronder witte en gearomatiseerde melk, yoghurt en tal van andere zuivelproducten. Beide producenten streven naar een optimale lijnefficiëntie en lage kosten, met behoud van een constante productkwaliteit en een minimale belasting van het milieu. Homogenisatoren werden al in een vroeg stadium aangemerkt als belangrijke componenten, vanwege hun aanzienlijke energieverbruik en de kosten van reserveonderdelen binnen de productielijnen.
Om onze banden met deze twee marktleiders te versterken en hun energiekosten te verlagen, zijn we een tweejarig project voor kennisoverdracht gestart dat zich richt op de homogenisatieprestaties, de manier waarop deze gemeten kunnen worden en het instellen van de optimale druk – factoren die rechtstreeks van invloed zijn op de keuze van de optimale homogenisator.
We hebben de NIZO-methodiek gepromoot, die in de zuivelsector het meest wordt gebruikt om het homogenisatie-effect te meten, en hebben onze klanten geholpen bij het opzetten van faciliteiten en meetprotocollen binnen hun R&D-afdelingen. Onze experts hebben gezamenlijke teams van klanten en Tetra Pak opgeleid om NIZO-waarden te meten, en de R&D-afdelingen van onze klanten hebben op basis van deze NIZO-waarden nieuwe criteria voor kwaliteitscontrole en kwaliteitsgoedkeuring vastgesteld.
Uit gezamenlijk onderzoek met onze klanten is gebleken dat de prestaties van de Tetra Pak-homogenisator wat betreft de NIZO-waarden aanzienlijk beter waren dan die van de concurrenten: er werd een betere productkwaliteit bereikt met minder homogenisatiedruk (wat een aanzienlijke energiebesparing opleverde), evenals besparingen op reserveonderdelen, dankzij de mogelijkheid om de homogenisatie te verkleinen en het unieke ontwerp van ons gepatenteerde homogenisatieapparaat: de HD100.
Door de NIZO-waarden te meten, zijn we er ook in geslaagd de aandacht van de klant te vestigen op het pneumatische drukregelsysteem van onze concurrent, dat – in vergelijking met het hydraulische systeem van Tetra Pak – geen consistente NIZO-waarden kan leveren vanwege grotere drukschommelingen tijdens de productie. Dit leidt tot instabiliteit en onzekerheid, waardoor het risico groot is dat eindproducten niet aan de kwaliteitsnormen voldoen.
Een onstabiele werkdruk leidt ook tot onverwachte slijtage aan de krukas en de lagers, wat bij verschillende klanten zelfs tot storingen aan de homogenisator heeft geleid. Onze klanten hebben ons zelfs gevraagd om homogenisatoren van concurrenten te reviseren door deze uit te rusten met homogenisatieapparatuur en hydraulische systemen van Tetra Pak.
Het algemene resultaat van het NIZO-onderzoek was een voordeel voor de klanten bij de installatie van onze homogenisatoren: een besparing van ongeveer 15-30% op de energiekosten, en extra besparingen door lagere kosten voor reserveonderdelen. De problemen met drijvend vet en eiwitsediment werden opgelost, waardoor een consistentere productkwaliteit werd bereikt, met minder storingen en bijbehorende kosten, wat resulteerde in een hogere lijnefficiëntie en een grotere bijdrage aan duurzame bedrijfsvoering.
Maar het was ook een overwinning voor Tetra Pak, aangezien ons marktaandeel voor homogenisatoren bij beide klanten is gestegen van een laag percentage naar ongeveer 80%. Aangezien beide bedrijven sterk gemotiveerd zijn om gedigitaliseerde bedrijfsvoering met een hoge mate van lijnautomatisering op te zetten, verwachten we dat de homogenisatoren van Tetra Pak een zeer belangrijke rol zullen blijven spelen bij hun productie-uitbreiding.
Over de NIZO-waarden
Tetra Pak maakt gebruik van de NIZO-methode om de homogenisatie-efficiëntie in melk te meten. Deze methode is doorgaans gebaseerd op laserdiffractie, waarmee de gemiddelde grootte van de vetbolletjes in het monster na homogenisatie wordt gemeten. NIZO is een percentage waarbij hogere waarden duiden op kleinere vetbolletjes en dus een langere houdbaarheid – dat wil zeggen: hoe lang het product stabiel in het schap kan blijven liggen zonder dat er zich een roomlaag vormt. De beoogde houdbaarheid van de melk bepaalt voor elk product de vereiste NIZO-waarde, aangezien het belangrijk is om geen energie te verspillen door overmatige homogenisatie.
De deeltjesgrootte is van cruciaal belang bij het meten van de homogenisatie-efficiëntie.
Niet alle producten kunnen echter op dezelfde manier worden gemeten. Alle metingen worden uitgevoerd met een laser, die de lichtverstrooiing meet.
Verschillende manieren om resultaten te presenteren: D[4;3], D[3;2], D[5;3], dv90, dv50, dv10
Klantverhaal 3:
“Laat me de cijfers zien – laat me de werkelijke waarde zien”.
Om van een terughoudende klant een enthousiaste klant te maken, is het soms gewoon een kwestie van de cijfers bekijken. Want cijfers liegen niet. Vooral als ze door garanties worden gedekt.
De uitdaging waar Tirol, de op vier na grootste zuivelproducent van Brazilië met meer dan 150 verschillende SKU’s, voor stond, was eenvoudig te omschrijven. Om hun UHT-productie uit te breiden, waren ze bereid te investeren in een grote, volledig nieuw te bouwen fabriek met een productiecapaciteit van 600.000 liter per dag. En ze wilden de hele fabriek bij één leverancier onderbrengen, om zo te kunnen profiteren van een eenvoudiger service- en onderhoudstraject.
Gezien onze erkende expertise op het gebied van UHT-productie hebben we een offerte opgesteld waarin naast het UHT-systeem ook een pasteurisator, een separator en een bactofuge waren opgenomen, maar daar stuitten we op weerstand. Zelfs al hadden we componenten die aantoonbaar betere prestaties leverden en van hogere kwaliteit waren, gaven zij toch de voorkeur aan een andere van hun vaste leveranciers, en aangezien ze vastbesloten waren om voor de hele fabriek bij één leverancier in te kopen, kwam er geen deal tot stand.
We hebben ons aanbod aangescherpt met een voorstel om hun technologie met die van ons te vergelijken. En wat betreft de scheidings- en sporenverwijderingscapaciteit – we wisten dat we hen konden overtuigen om van gedachten te veranderen, aangezien we een innovatieve oplossing konden bieden die hun TCO zou optimaliseren.
Onze uitblinkers in deze race waren onze separators, die zijn uitgerust met onze AirTight-technologie en tot wel 20% minder energie verbruiken dan een halfopen separator. Onze Encapt™-technologieoptie op de grotere modellen gaat zelfs nog een flinke stap verder. Dit is een vacuümoptie die de interne luchtweerstand vermindert en zorgt voor een extra energiebesparing van 20% ten opzichte van ons traditionele assortiment. Uitgaande van de berekeningen voor separators met de Encapt-optie zouden deze tot 40% minder energie verbruiken dan een conventionele semi-open centrifugaalseparator met drukafvoer. En om het nog aantrekkelijker te maken, boden we prestatiegaranties aan.
Een ander voordeel van de AirTight-technologie is dat er geen risico bestaat op overloop of het binnendringen van lucht in het product, waardoor de capaciteit eenvoudig kan worden aangepast. Je kunt het apparaat aanpassen aan verschillende recepten door simpelweg de druk te wijzigen. Deze flexibiliteit is een onbetwistbaar voordeel van het hermetische ontwerp van onze hogesnelheidsseparator ten opzichte van de traditionele, semi-open centrifugaalseparator met drukafvoer, die door alle andere separatorfabrikanten wordt geleverd.
“Ze waren tevreden over de totale eigendomskosten van onze machine in vergelijking met die van onze concurrent”, aldus Rachel Goncalves, Product Manager Separators. “Het verschil was zo groot dat we daardoor de gehele installatie hebben binnengehaald. Na de installatie en de opstart van de productie hebben onze productielijnen hun belofte waargemaakt door te presteren volgens onze oorspronkelijke berekeningen. Het energieverbruik en het ontladingsinterval kwamen overeen met wat we hadden beloofd.”
Klantverhaal 4:
De productie van dierenvoeding met een vleugje high-shear
Een van de manieren waarop Tetra Pak het kiezen van de juiste component vergemakkelijkt, is het testen van producten. Klanten kunnen hun formuleringen naar een van onze Product Development Centres (PDC’s) over de hele wereld brengen en hun recepten daar testen met verschillende mengtechnologieën en procesparameters. We kunnen laten zien hoe eenvoudig de bediening van de verwerkingscomponenten is en de juiste mixconfiguratie testen – nog voordat ze investeren. Want zien is geloven.
Dit was het geval bij een integrator in de VS met een klant uit de dierenvoedingssector die in een nieuwe fabriek investeerde en de productietijden per batch wilde verkorten. Ze hadden ook te kampen met problemen zoals onvoldoende mixen, klontering van poederingrediënten en lange verwerkingstijden, inclusief CIP. Ze hadden nog geen apparatuur van Tetra Pak geïnstalleerd, maar dachten dat de Tetra Pak High Shear Mixer misschien wel voor een ommekeer zou kunnen zorgen.
Dus spraken ze af om een bezoek te brengen aan het PDC in Denton, Texas, en reden ze een paar uur met een kleine vrachtwagen vol zakken met ingrediënten. In één dag slaagden ze erin om acht verschillende proeven uit te voeren met onze variabele high-shear-mixer op drie recepten voor huisdiervoeding: één met jus en twee waarbij alginaat als verdikkings- en stabilisatiemiddel werd gebruikt – wat resulteert in een product met een zeer hoge viscositeit.
De klant was gewend om een zwaartekrachtmixer met een hogesnelheidsmenger te gebruiken en het product van de ene tank naar de andere over te pompen wanneer er een andere mixer nodig was. Onze PDC-experts legden uit dat ze hetgeen ze in het verleden hadden gedaan uit hun hoofd moesten zetten, hun werkwijze opnieuw moesten bekijken en verschillende technologieën moesten overwegen.
De eerste methode was het toevoeren onder vacuüm, waarbij poederingrediënten onder vacuüm onder het vloeistofoppervlak in de mixer worden gebracht, in plaats van bovenop de vloeistof te worden gestort. Hierdoor werden de klontervorming en de “visogen“ voorkomen die zich normaal gesproken vormen, omdat het mengsel onmiddellijk wordt onderworpen aan afschuiving en dispersie. Vacuüm draagt ook bij aan een hogere poedertoevoersnelheid, waardoor de doorlooptijd per batch wordt verkort.
Het tweede was de dynamische stator van Tetra Pak, die omhoog en omlaag kan worden bewogen en zowel krachtig mengen als voorzichtig mengen mogelijk maakt. Een prettig neveneffect van deze functie is dat het product niet naar een aparte tank hoeft te worden overgepompt voor twee verschillende soorten mengprocessen, waardoor de mengtijd, de CIP-tijd en het productverlies tijdens het overpompen worden beperkt. Tot hun verbazing kon de klant in slechts 5 minuten alginaatrecepten voor 500 liter uitvoeren. Voor de bereiding van de jus werd na het mengen met lage schuifkracht stoom rechtstreeks in de menger geïnjecteerd om alles in dezelfde tank efficiënt te verwarmen, en de batch was binnen 12 minuten klaar. De medewerkers van PDC gaven advies over receptvalidatie en verwerkingsinstellingen, en konden op basis van hun ervaring en kennis uit het verleden inzicht bieden in het werken met lastige ingrediënten met een hoge viscositeit. Na de producttests konden we samen met de klant de juiste afmetingen van de mengers bepalen voor de verschillende toepassingen binnen hun productlijn.
“Dit was een geheel nieuwe wereld op het gebied van verwerking voor de klant", aldus Tony Wilkoski, Processing Account Manager. “Ze hebben in de praktijk ervaring opgedaan met nieuwe apparatuur die snel resultaten opleverde met de vereiste kwaliteit, en dankzij deze proeven kregen ze vertrouwen in hun keuze voor deze technologie. Uiteindelijk hebben ze dus acht variabele-shear mixers besteld.”
Op zoek naar een specifiek onderdeel?
Heb je in je fabriek te maken met een specifieke uitdaging op het gebied van verwerking of modernisering? We hebben het je gemakkelijk gemaakt om de juiste component voor je wensen te kiezen, te specificeren en aan te schaffen.
