La elección de los componentes de proceso va más allá del acero inoxidable: se trata de relaciones y confianza
Como hemos comprobado en Tetra Pak con clientes de todo el mundo, a veces se trata simplemente de colocar el componente adecuado en el lugar adecuado, y con los ajustes apropiados para que se ajusten a las recetas y las líneas de proceso.
Las siguientes historias provienen de diversos contextos: pequeñas explotaciones lecheras regionales en Francia; producción de leche a gran escala en China; una planta de nueva construcción para ampliar la producción de leche UHT en Brasil; y la fabricación de alimentos para mascotas más rápida y rentable en Estados Unidos. Pero todos tienen una cosa en común: elegir el componente correcto (dimensionado e instalado correctamente) y tener la confianza de que funcionará exactamente según lo previsto. La optimización de la experiencia desemboca en la optimización de las operaciones.
Historia de cliente n.º 1:
Las sinergias regionales y mundiales generan un triple beneficio en el centro de Francia
En ocasiones, los factores mundiales se encuentran con los regionales de maneras interesantes, dependiendo de líneas de confianza que se extienden a través del tiempo y el espacio. Soubrier Besse, una empresa familiar de quinta generación ubicada en la región del Macizo Central de Francia, ha sido un integrador fiel de Tetra Pak durante más de 30 años.
Con 70 empleados, la empresa desarrolla, instala y da soporte a instalaciones para el procesamiento de alimentos destinadas al sector lácteo y quesero, proporcionando soluciones a medida para pequeños y medianos productores de su región montañosa. Como parte de sus soluciones de ingeniería y servicio, Soubrier Besse ofrece una gama de separadoras de alta velocidad de Tetra Pak, homogeneizadores, intercambiadores de calor y muchos otros componentes para plantas industriales.
Los retos habituales incluyen el aumento de la capacidad y la modernización de las líneas, pero a veces las tareas abarcan los matices de la producción a pequeña escala de, por ejemplo, quesos especiales. Uno de sus clientes nos planteó un reto relacionado con el pretratamiento de la leche de oveja, en el que había que eliminar las esporas mediante un proceso de eliminación de bacterias y esporas. Pero como la leche de oveja es muy especial, el proceso también tuvo que tener en cuenta la calidad de la leche recibida durante las diferentes estaciones del año.
Las consultas y los cálculos realizados por nuestro servicio de asistencia técnica para separadoras en Lund, Suecia, demostraron que la funcionalidad y el volumen necesarios podían ser proporcionados por uno de nuestros modelos de separadoras más pequeños, si se combinaba con un circuito de recirculación de leche de salida; además, proporcionaron la configuración correcta.
«En nuestra región de Francia, hacemos las cosas de una manera muy particular con nuestros quesos», afirma Jean-Jacques Besse, director general y propietario de Soubrier Besse. «Por lo tanto, es bueno saber que Tetra Pak puede respaldar el dimensionamiento de sus equipos de alta gama con cálculos que tienen en cuenta nuestros requisitos específicos. Nuestros clientes del sector lácteo se benefician del soporte, los conocimientos especializados y las innovaciones de Tetra Pak, así como de sus garantías de rendimiento».
Por lo tanto, existe una sólida sinergia a largo plazo basada en la combinación de la presencia local de Soubrier Besse, sus capacidades de ingeniería y servicio, con la experiencia local y mundial de Tetra Pak en productos, la reputación de su marca y su capacidad de innovación. «Soubrier Besse nos ha permitido llegar a clientes con los que normalmente no tendríamos contacto», afirma Antony Isidro, director de ventas de componentes clave para Francia y Benelux. «Sus relaciones con los productores lácteos de la zona se basan en la confianza que se remonta a generaciones. Y ahora Tetra Pak también forma parte de esa cadena de confianza, basándose en la seguridad del producto y la tranquilidad de los usuarios. Es una situación en la que todos ganan».
Historia de cliente n.º 2:
Calentar motores para la homogeneización con los métodos y herramientas adecuados
En ocasiones, el camino para encontrar el componente adecuado es bastante complejo, y va más allá de las meras decisiones tecnológicas, abarcando métodos de medición y habilidades del personal.
Los dos principales productores lácteos líderes del mercado en China son también los dos principales clientes de Tetra Pak en ese mercado, tanto para soluciones de envasado como de proceso. Producen una amplia gama de productos, que incluyen leche entera y saborizada, yogur y muchas otras formulaciones lácteas. Ambos productores se esfuerzan por lograr una eficiencia óptima de las líneas y bajos costes, al tiempo que mantienen una calidad del producto constante y un impacto ambiental mínimo. Los homogeneizadores se identificaron desde el principio como componentes principales, debido a su importante consumo de energía y al coste de las piezas de repuesto en las líneas de proceso. Para fortalecer nuestras relaciones con estos dos líderes del mercado y reducir sus costes energéticos, emprendimos un proyecto de transferencia de conocimientos de dos años centrado en el rendimiento de la homogeneización, cómo medirlo y cómo establecer la presión óptima, lo que tiene un impacto directo en la elección del homogeneizador óptimo.
Impulsamos la metodología NIZO, más utilizada en el sector lácteo para medir el efecto de homogeneización, y ayudamos a nuestros clientes a configurar instalaciones y protocolos de medición dentro de sus departamentos de I+D. Nuestros expertos formaron a equipos conjuntos de clientes y de Tetra Pak para medir los valores NIZO, y los departamentos de I+D de nuestros clientes establecieron nuevos criterios de control y aceptación de calidad basados en los valores NIZO.
Una investigación conjunta con nuestros clientes concluyó que el rendimiento del homogeneizador de Tetra Pak era mucho mejor que el de la competencia en términos de valores NIZO: logrando una mejor calidad del producto con menos presión de homogeneización (consiguiendo así una reducción significativa de energía), así como ahorros en repuestos, gracias a la posibilidad de reducir el tamaño de la homogeneización y el diseño único de nuestro dispositivo homogeneizador patentado – HD100.
Al medir los valores NIZO, también logramos dirigir la atención de los clientes hacia el sistema de ajuste de presión neumática de nuestra competencia, que, en comparación con el sistema hidráulico de Tetra Pak, no puede ofrecer valores NIZO consistentes debido a las mayores fluctuaciones de presión durante la producción. Esto genera inestabilidad e incertidumbre, con un alto riesgo de que los productos finales no cumplan con los estándares de calidad.
La presión de trabajo inestable también provoca un desgaste inesperado en el cigüeñal y los cojinetes, lo que incluso ha causado averías en los homogeneizadores en las plantas de diferentes clientes. Nuestros clientes incluso nos han pedido que reconstruyamos homogeneizadores de la competencia, adaptándoles dispositivos de homogeneización y sistemas hidráulicos de Tetra Pak.
El resultado general del enfoque NIZO fue un éxito para los clientes que instalaron nuestros homogeneizadores: una reducción de entre el 15 y el 30% en los costes energéticos, y ahorros adicionales gracias a la reducción de los costes de los repuestos. Se resolvieron los problemas relacionados con la flotación de grasa y la sedimentación de proteínas, y se logró una calidad de producto más uniforme, con menos averías y costes asociados, lo que se tradujo en una mayor eficiencia de las líneas y una mayor contribución a las operaciones sostenibles.
Pero también fue una victoria para Tetra Pak, ya que nuestra cuota de mercado de homogeneizadores con ambos clientes pasó de cifras bajas a cerca del 80 %. Dado que ambas empresas tienen una fuerte motivación para desarrollar operaciones digitalizadas con un alto nivel de automatización de la línea de producción, prevemos que los homogeneizadores Tetra Pak seguirán desempeñando un papel muy importante en la expansión de su producción.
Acerca de los valores NIZO
Tetra Pak utiliza el método NIZO para medir la eficiencia de la homogeneización en la leche, generalmente basado en la difracción láser, que mide el tamaño promedio de los glóbulos de grasa en la muestra después de la homogeneización. NIZO es un valor porcentual donde los números más altos significan glóbulos de grasa más pequeños y, por lo tanto, una mayor estabilidad; es decir, cuánto tiempo puede permanecer estable el producto en el estante sin que se forme una capa de nata. El periodo de conservación previsto de la leche determina el valor NIZO necesario para cada producto, ya que es importante no malgastar energía mediante una homogeneización excesiva.
El tamaño de las partículas es crucial al medir la eficiencia de la homogeneización
Pero no todos los productos se pueden medir del mismo modo. Todas las mediciones se realizan mediante láser, que mide la dispersión de la luz.
Diferentes formas de presentar los resultados: D[4;3], D[3;2], D[5;3], dv90, dv50, dv10
Historia de cliente n.º 3:
«Quiero ver las cifras, quiero ver el valor real»
Convertir a un cliente reacio en un entusiasta a veces es cuestión de hacer cálculos. Y es que las cifras no mienten. Sobre todo cuando están respaldadas por garantías.
El reto al que se enfrentaba Tirol, el quinto mayor productor lácteo de Brasil, con más de 150 SKU diferentes, era fácil de describir. Para ampliar su producción de productos UHT, estaban dispuestos a invertir en una gran planta de nueva construcción, capaz de producir 600 000 litros/día. Y querían adquirir toda la planta a un solo proveedor, para así disfrutar de una puesta a punto y mantenimiento más sencillos.
Dada nuestra reconocida fortaleza en la producción de productos UHT, hicimos una oferta que incluía un pasteurizador, una separadora y una unidad bactófuga, además del sistema UHT, pero nos encontramos con resistencia. Aunque contáramos con componentes de proceso de calidad y rendimiento demostrablemente superiores, ellos prefirieron a otro de sus proveedores habituales, y dado que estaban comprometidos con un único proveedor para toda la planta, eso significaba que no había trato.
Mejoramos nuestra oferta con una propuesta para comparar su tecnología con la nuestra. Y en lo que respecta a la capacidad de separación y eliminación de esporas, sabíamos que podíamos convencerlos de que cambiaran de opinión, ya que podíamos ofrecer una solución innovadora que optimizaría su coste total de propiedad.
Nuestros protagonistas en esta carrera fueron nuestras separadoras, que incorporan nuestra tecnología AirTight y funcionan con hasta un 20% menos de energía que una separadora semiabierta. Nuestra tecnología Encapt™ opcional en los modelos más grandes va incluso un paso más allá. Se trata de una opción de vacío que reduce la resistencia interna del aire y conlleva una reducción adicional del 20% en el consumo de energía en comparación con nuestra gama tradicional. Si se tienen en cuenta los cálculos basados en separadoras con la opción Encapt, obtendrían un enorme ahorro energético en comparación con una separadora de disco de recorte semiabierto, de hasta un 40%. Y para ponerles el caramelo en la boca, les ofrecimos un rendimiento garantizado.
Otra ventaja de la tecnología AirTight es que no existe riesgo de desbordamiento ni de incorporación de aire en el producto, por lo que la capacidad se puede ajustar fácilmente. Para adaptarse a distintas recetas, basta con cambiar la presión. Esta flexibilidad es una ventaja indiscutible del diseño hermético de nuestra separadora de alta velocidad en comparación con la tecnología tradicional de separación entre discos semiabiertos, que es la que ofrecen todos los demás fabricantes de separadoras.
«Estaban contentos con el coste total de propiedad de nuestra máquina en comparación con la de la competencia», afirma Rachel Goncalves, directora de producto de separadoras. «La diferencia fue tan grande que nos llevó a hacernos con la planta entera. Tras la instalación y la puesta en marcha de la producción, nuestras líneas cumplieron con lo prometido y funcionaron de acuerdo con nuestros cálculos iniciales. El consumo de energía y el intervalo de descarga coincidieron con lo que habíamos prometido».
Historia de cliente n.º 4:
Producción de alimento para mascotas con un toque de alta precisión
Una de las maneras en que Tetra Pak facilita la elección del componente adecuado es mediante ensayos de producto. Los clientes pueden traer sus formulaciones a uno de nuestros Centros de desarrollo de producto (PDC, por sus siglas en inglés) en todo el mundo y probar sus recetas con diferentes tecnologías de mezclado y parámetros de proceso. Podemos demostrar la facilidad de funcionamiento de los componentes de proceso y probar la configuración de mezclado adecuada, antes de que inviertan. Porque hasta que no se ve, no se cree.
Este fue el caso de un integrador en EE. UU. que tenía un cliente de alimentos para mascotas que estaba invirtiendo en una nueva planta y quería acortar sus tiempos por lote. También estaban experimentando problemas con el mezclado deficiente, la formación de grumos en los ingredientes en polvo y los largos tiempos de proceso, incluida la CIP (limpieza in situ). No tenían instalado ningún equipo de Tetra Pak, pero pensaron que el mezclador de alto cizallamiento de Tetra Pak podría cambiar las cosas.
Así que organizaron una visita al centro de desarrollo de producto (PDC) en Denton, Texas, conduciendo durante unas horas en una camioneta pequeña llena de sacos de ingredientes. En un solo día lograron realizar ocho ensayos diferentes con nuestro mezclador de cizallamiento variable de alta velocidad en tres recetas de pienso para mascotas: una con salsa y dos que utilizaban alginato como agente espesante y estabilizador, lo que da como resultado un producto de muy alta viscosidad.
El cliente estaba acostumbrado a utilizar un mezclador de alimentación por gravedad con una batidora de alta velocidad, y a transferir el producto de un tanque a otro cuando se requería otro mezclador. Nuestros expertos del PDC explicaron que tendrían que olvidar lo que habían hecho en el pasado, replantearse su proceso y considerar diferentes tecnologías.
El primer método fue la alimentación al vacío, en la que los ingredientes en polvo se introducen al vacío por debajo de la superficie del líquido en el mezclador, en lugar de verterse encima del líquido. Esto evitó la formación de grumos y las «burbujas» que normalmente se producen, ya que la mezcla se somete a un cizallamiento y una dispersión instantáneos. El vacío también ayuda a aumentar la velocidad de entrada del polvo y, por lo tanto, disminuye el tiempo por lote.
El segundo fue el estator dinámico de Tetra Pak, que puede subirse o bajarse y proporciona tanto una mezcla de alto cizallamiento como una mezcla suave. Una ventaja adicional de esta función es que el producto no tiene que transferirse a un tanque independiente para dos tipos diferentes de mezcla, lo que reduce el tiempo de mezclado, el tiempo de limpieza CIP y las pérdidas de producto en el proceso de transferencia. Para su sorpresa, el cliente pudo procesar recetas de alginato para 500 litros en tan solo 5 minutos. Para la elaboración de la salsa, se inyectó vapor directamente en el mezclador después de una mezcla de bajo cizallamiento para lograr un calentamiento eficiente de todos los ingredientes en el mismo tanque, y el lote estuvo listo en 12 minutos. El personal del Centro de desarrollo de productos brindó asesoramiento sobre la validación de recetas y los ajustes de proceso, y pudo aportar información valiosa sobre cómo trabajar con ingredientes difíciles y de alta viscosidad, basándose en su experiencia y conocimientos previos. Tras las pruebas del producto, pudimos trabajar con el cliente para dimensionar adecuadamente los mezcladores para las diferentes aplicaciones de su línea de productos.
«Para el cliente, esto suponía un nuevo mundo de proceso», afirma Tony Wilkoski, director de cuentas de proceso. «Tenían experiencia práctica con equipos nuevos que proporcionaban resultados rápidos con la calidad requerida, y los ensayos les dieron confianza a la hora de elegir la tecnología. Con lo que, al final, terminaron por encargar ocho mezcladores de cizallamiento variable».
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