Comment conserver la maîtrise de la sécurité sanitaire et de la qualité des aliments à mesure que la production évolue ?
Un producteur de yaourts en Chine recevait des réclamations concernant la sécurité et la qualité de ses produits. Les consommateurs signalaient des variations de goût et de couleur, et le produit n’était pas toujours homogène d’une production à l’autre.
L’évaluation de l’usine a permis d’identifier l’origine du problème au niveau de l’étape de nettoyage. Le système de nettoyage en place (NEP), commandé manuellement, ne garantissait pas un nettoyage homogène.
Le NEP nettoie les surfaces internes des équipements de transformation entre deux cycles de production. Sur ce site, les opérateurs devaient eux-mêmes surveiller la durée du nettoyage, le débit, la température et la concentration de détergent. Ils effectuaient également manuellement les raccordements nécessaires Si l’un de ces paramètres sortait de la plage définie, cela pouvait avoir des conséquences sur le cycle de production suivant.
Pour Kevin Liu, chef de produit Upgrades chez Tetra Pak, c’est précisément le point auquel les producteurs doivent être attentifs.
« Le contrôle est primordial. Nous ne voulons pas découvrir qu’un problème est survenu une fois qu’il est déjà trop tard. »
Quand les défauts de nettoyage altèrent la qualité du produit
Un producteur de yaourts a remplacé son système existant par une station NEP automatisée Tetra Pak.
Cette mise à niveau a transformé la gestion du cycle de nettoyage. Les conditions de procédé définies et les verrouillages de sécurité automatisés ont été intégrés au programme, au lieu de reposer sur une surveillance continue par les opérateurs.
Prenons la température comme exemple. Si une étape de nettoyage exige une température de 75 °C pendant une durée définie, le chronomètre ne démarre qu’une fois cette température atteinte. Si la température baisse, le chronomètre s’arrête et une alerte invite l’opérateur à en rechercher la cause. Le décompte reprend dès que la température requise est rétablie.
L’usine a mesuré les résultats après la mise à niveau de l’automatisation réalisée en 2015. Les tests ATP, utilisés pour évaluer l’efficacité du nettoyage, ont montré une amélioration de 40 % de l’efficacité du nettoyage. Parallèlement, les réclamations des consommateurs ont diminué de 52 %.
Ces réclamations étaient liées aux variations de goût et de couleur. Leur diminution a fourni au producteur un indicateur clair de l’homogénéité du produit fini.
L’impact des mises à niveau des stations NEP peut également s’étendre aux performances de l’usine. Dans d’autres cas de mise à niveau de stations NEP en Asie-Pacifique et en Europe, des économies d’énergie d’environ 95 000 € par an ont été enregistrées. Le processus de nettoyage s’effectue selon des conditions définies, au lieu de se poursuivre selon un minutage manuel lorsque ces conditions ne sont pas respectées.
Les opérateurs disposent également d’un historique détaillé de chaque cycle de nettoyage. Le tableau de bord enregistre les paramètres de nettoyage et leur évolution à la seconde près. En cas d’écart ou d’alarme, l’équipe peut voir ce qui s’est passé et à quel moment.
Cet historique devient particulièrement utile lorsqu’un problème de qualité doit être analysé. L’équipe peut s’appuyer sur les données de nettoyage plutôt que de tenter de reconstituer les événements à partir d’enregistrements manuels ponctuels. Comme l’explique Kevin :
« L’opérateur doit toujours contrôler le procédé Mais désormais, le système d’automatisation indique les écarts et les alarmes, et le rapport fournit ensuite tous les détails. »
La mise à niveau a permis de remédier à une faiblesse précise du procédé existant. L’usine n’a pas eu besoin de remplacer l’ensemble du système de production pour modifier la gestion du nettoyage.
Comment la pression protège les produits lors du traitement thermique
Le traitement thermique présente un autre type de risque de sécurité alimentaire.
À l’intérieur d’un pasteurisateur ou d’une unité UHT, le produit traité reste séparé du produit non traité ou de l’eau de procédé lorsqu’il traverse un échangeur thermique. En cas de fuite, le sens de cette fuite devient déterminant.
La surveillance de la pression différentielle contrôle la pression des deux côtés de l’échangeur thermique. La relation de pression requise est maintenue afin d’empêcher le produit non traité ou l’eau de procédé de pénétrer du côté du produit traité en cas de fuite.
Des transmetteurs de pression fournissent les mesures et le système d’automatisation réagit lorsque les valeurs critiques sont atteintes. Le producteur dispose ainsi d’une visibilité sur le maintien de la relation de pression requise pendant la production.
Maintenir cette relation dans les limites définies permet également de réduire les risques liés à un incident de sécurité sanitaire. Un rappel de produit peut entraîner des coûts directs ainsi que des conséquences importantes pour la réputation de la marque.
Pour les producteurs qui approvisionnent le marché américain, la surveillance de la pression différentielle peut également contribuer au respect des exigences applicables de la FDA. En Europe, ce même type de contrôle de la pression peut contribuer au respect des exigences réglementaires applicables en matière de sécurité des produits.
L’intégrité de l’échangeur thermique peut également être contrôlée sans démonter l’équipement. Un test d’étanchéité intégré met sous pression, pendant environ dix minutes, le côté aval de l’unité de chauffage. Une fuite au niveau de l’échangeur thermique ou des conduites de raccordement est alors signalée sur l’interface opérateur. Cette méthode évite plusieurs heures de temps d’arrêt nécessaires au démontage de l’équipement pour effectuer un test d’étanchéité traditionnel.
Identifier et corriger les lacunes de vos procédés
L’évaluation du besoin de mise à niveau commence par le procédé. Identifiez les points où la sécurité alimentaire ou la qualité des produits dépendent du maintien d’une condition dans des limites définies. Examinez ensuite comment cette condition est contrôlée aujourd’hui et ce qui se passe lorsqu’elle s’en écarte.
Les exigences de production évoluent au fil du temps. Le procédé doit permettre aux opérateurs de savoir lorsqu’une condition critique sort de la plage définie et fournir suffisamment de données pour comprendre ce qui s’est passé.
Une mise à niveau ciblée peut apporter la fonctionnalité qui fait défaut à cet endroit Détecter rapidement un écart permet de protéger le produit, mais aussi de garantir que le lot suivant se déroule comme le précédent, plutôt que de laisser le problème se transformer en perturbation plus importante de la production.
Choisissez une étape critique de votre ligne et examinez les informations dont vous disposez aujourd’hui. Si les données sont insuffisantes, échangez avec nous pour découvrir ce qu’une mise à niveau pourrait vous apporter.
1 Data collection from CIP Station upgrade cases involving dairy customers in APAC and Europe