Générez davantage de marge à chaque litre produit
Vos coûts de production pèsent sur des marges que vous peinez à maintenir ? En période de pression tarifaire, les dépenses opérationnelles de vos équipements industriels (lots, nettoyages, fonctionnement quotidien) font toute la différence. La consommation d’eau et d’énergie, les détergents ou encore les arrêts imprévus sont autant de postes qui amputent votre rentabilité. Pour accélérer le ROI de vos équipements et reconstituer vos marges :
- Réduisez votre coût total de possession (TCO) jusqu’à 498 750 € par an, voire davantage, par rapport aux solutions conventionnelles1.
- Économisez jusqu’à 85 % ou plus sur l’énergie nécessaire à la dissolution du sucre grâce à la technologie de dissolution à froid3.
Découvrez comment les économies générées par la technologie s’accumulent jour après jour dans notre guide dédié.
Misez sur une production ininterrompue et une qualité constante
Combien votre dernier arrêt imprévu vous a-t-il coûté ? Perte de volume, commandes manquées, confiance érodée : lorsque votre ligne s’arrête, votre marge diminue. Dans un secteur où les volumes sont essentiels, la ligne qui fonctionne le plus longtemps est celle qui gagne. C’est pourquoi nous concevons chacune de nos solutions autour de la fiabilité.
- Garantir la qualité en veillant à ce que 100 %des lots respectent les spécifications en matière de degré Brix et de qualité du mélange.2
- Des ingénieurs locaux, un approvisionnement rapide en pièces de rechange et une assistance disponible 24 h/24, 7 j/7assurent le bon fonctionnement de votre ligne et garantissent vos performances.
Résultat : temps de fonctionnement maximal, rendement prévisible et la certitude de pouvoir évoluer sans compromis. Découvrez comment un embouteilleur a su transformer une qualité constante en avantage concurrentiel, tout en multipliant par dix sa production.
Développez-vous sur chaque opportunité de marché
Votre outil de production actuel est-il capable de s’adapter rapidement à une nouvelle catégorie de produits ? Nous concevons pour vous une ligne de production qui anticipe les opportunités du marché.
- Produisez toutes les boissons demandées par votre marché sur une seule et même ligne. Nos solutions de transformation modulaires permettent de produire des colas classiques, des boissons énergisantes, des boissons fonctionnelles, des variantes à faible teneur en sucre et bien plus encore sur une même installation.
- Réduisez de 50 % les temps d’arrêt liés aux changements d’arômes et au nettoyage grâce aux doubles circuits de nettoyage.
Résultat : une entrée plus rapide sur de nouveaux segments, davantage de revenus issus de vos équipements existants et un avantage concurrentiel difficile à égaler.
Foire aux questions
Nous associons une expertise approfondie des boissons gazeuses à un accompagnement local et à des technologies flexibles pour réduire votre coût par litre et assurer la continuité de votre production.
Plus précisément :
- Présence et expertise locales
- Assistance après-vente 24 h/24, 7 j/7
- Plus de 40 ans d’innovation dans les équipements pour boissons gazeuses sans alcool
- Solutions de ligne complètes et flexibles
- Des équipements performants qui réduisent la consommation d’eau, d’énergie, de vapeur et la production de déchets afin de diminuer votre coût total de possession (TCO).
- 23 solutions brevetées pour les boissons gazeuses, afin de vous aider à optimiser votre usine
- Boissons gazeuses sans alcool
- Boissons gazeuses aromatisées aux fruits
- Boissons énergisantes
Le mélange en ligne est entièrement automatisé, réduisant les besoins en main-d’œuvre tout en garantissant une précision, une qualité et une régularité sans faille. Il nécessite également beaucoup moins de nettoyage, ce qui réduit les pertes de produit ainsi que la consommation d’énergie, d’eau et de solutions NEP, diminuant ainsi vos coûts opérationnels.
Un système de préparation par lots constitue souvent la meilleure option lorsque vous produisez de petits volumes, avec de nombreux produits différents au cours d’une même journée, et lorsque vos recettes contiennent de nombreux ingrédients nécessitant un déconditionnement et une manipulation manuels.
Le convoyage hydraulique associé à la dissolution du sucre à froid élimine les risques de poussière et d’explosion liés au convoyage pneumatique. Ce système entièrement fermé et hygiénique s’intègre directement au NEP et dissout le sucre à environ 40 °C (65 °Brix), réduisant ainsi considérablement l’énergie nécessaire par rapport à une dissolution à chaud. Vos avantages : une dissolution plus rapide, une productivité accrue, des besoins de maintenance réduits et un coût par litre optimisé4.
Selon la qualité de votre sucre, la dissolution à froid peut être associée à un traitement UV de la solution sucrée. La combinaison de la dissolution à froid et du traitement UV réduit considérablement la consommation de vapeur et d’énergie nécessaire au traitement thermique du produit.
Oui, nous proposons des garanties sur nos équipements. Nos contrats de service peuvent également inclure des garanties de performance portant sur les capacités, la précision du dosage et les temps de NEP, afin de partager les risques liés à vos opérations.
Nous commençons par cerner vos objectifs et vos défis. Grâce à des outils collaboratifs et à l’analyse des données, nous identifions les sources d’inefficacité que vous ne voyez peut-être pas, comme les pertes d’énergie ou les écarts de qualité. Nous traduisons ensuite ces informations en indicateurs économiques concrets, afin que vous puissiez mesurer clairement la valeur des améliorations possibles et leur impact sur vos résultats.
Oui, nous adaptons nos solutions de traitement à vos besoins opérationnels spécifiques. Nos solutions et nos bonnes pratiques vous aident à renforcer la sécurité alimentaire, l’efficacité et la qualité des produits, tout en réduisant la consommation de ressources dans l’ensemble de vos opérations. Contactez-nous pour découvrir comment.
Nos équipements sont conçus pour réduire la consommation d’énergie, d’eau et la production de déchets tout au long de votre processus de fabrication. Nous combinons notre expertise des applications alimentaires avec des technologies éprouvées et des services adaptés pour fournir des solutions sur mesure générant des économies mesurables, tout en renforçant votre efficacité opérationnelle et votre compétitivité. Découvrez comment.
Vous pouvez nous contacter via le lien ci-dessous ou vous rapprocher de votre bureau local Tetra Pak pour obtenir les spécifications techniques, les informations tarifaires et un accompagnement personnalisé. Contactez-nous.
Découvrez l’intégralité de notre portefeuille de solutions pour la production de boissons gazeuses sans alcool
1 Une solution de ligne complète pour des boissons gazeuses sans alcool standards, comprenant un Tetra Pak® Sugar Dissolver avec réservoirs de stockage de sucre liquide, un Tetra Pak® Preparation System B-EXT, un Tetra Pak® In-line Blender B et un carbonateur, peut générer des économies annuelles de TCO allant jusqu’à 497 050 €, selon les paramètres du scénario suivant : capacité de 40 000 litres/heure (ratio 1:5,4), 20 heures/jour, 300 jours/an, 3 changements de produit par jour, coût vapeur : 0,033 €/kg, électricité : 0,15 €/kWh, eau : 0,0043 €/litre, soude caustique : 1,12 €/kg, fluide frigorigène : 400 €/tonne, coût des ingrédients : 2,05 €/litre, occupation au sol : 149,9 €/m²/an. Calcul du Tetra Pak® Sugar Dissolver basé sur un dissolveur de sucre Tetra Pak® avec convoyage hydraulique, affichant un coût d’exploitation annuel de 51 500 €, contre 119 250 € pour un dissolveur moins performant utilisant un convoyage pneumatique. Transport du sucre sur une distance de 15 mètres entre le stockage et la cuve de dissolution. Le convoyage pneumatique comprend une soufflerie, un équipement de réception et une tuyauterie de transfert. Brix, solution sucrée : 65 °Brix ; débit de production : 7 000 litres/heure. Le calcul du Tetra Pak® Preparation System B-EXT est basé sur un lot de 10 000 litres. Les principales économies résultent de la centralisation du NEP et de l’efficacité du mélange grâce au Tetra Pak® Radial Jet Mixer, avec un coût annuel de 67 450 €, contre 154 200 € pour un dissolveur de poudre de faible capacité associé à plusieurs cuves de mélange dans un système conventionnel. Les calculs du Tetra Pak® In-line Blender B sont basés sur deux flux, sirop fini et eau, avec une précision de mélange de ±0,03 °Brix, permettant d’améliorer le rendement du produit de 180 800 € par an. Les économies liées au carbonateur sont basées sur une comparaison entre une température de carbonatation de 15 °C, représentant un coût annuel de 476 500 €, et une température de carbonatation de 20 °C, représentant un coût annuel de 635 000 €. Le coût d’exploitation combiné de notre solution de ligne est de 595 200 €, contre 1 092 250 € pour un système moins efficace ne bénéficiant pas de nos innovations.
2 La technologie avancée de mélange et le contrôle automatique du degré Brix garantissent des spécifications produit constantes grâce à un réfractomètre en ligne qui surveille et contrôle en continu la qualité de la solution sucrée. La qualité est garantie dans les limites des spécifications produit : 100 % des lots respectent les exigences en matière de degré Brix et de qualité du mélange.
3 Basé sur le principe de deux circuits NEP indépendants fonctionnant simultanément, l’un nettoyant la siroperie tandis que l’autre nettoie la ligne de production, contrairement à un circuit unique réalisant les deux opérations successivement.
4 Économies réalisées avec un Tetra Pak® Sugar Dissolver associé à un convoyage hydraulique, avec un coût d’exploitation annuel de 51 500 €, contre 119 250 € pour un dissolveur moins performant utilisant un convoyage pneumatique. Distance de transport du sucre : 15 mètres entre le stockage et la cuve de dissolution. Le convoyage pneumatique comprend une soufflerie, un équipement de réception et une tuyauterie de transfert. Solution sucrée : 65 °Brix ; débit de production : 7 000 litres/heure ; 20 heures/jour ; 300 jours/an. Coût de l’électricité : 0,15 €/kWh ; 16 heures/jour ouvré ; 300 jours de production. Vapeur : 0,033 €/kg ; fluide frigorigène : 400 €/tonne.
5 Basé sur une installation client utilisant deux systèmes modulaires de préparation par lots – Tetra Pak® Preparation Systems B-ES (2 × cuves de mélange de 16 000 litres et 2 × cuves de mélange de 21 000 litres) – dédiés à trois lignes d’embouteillage distinctes : une ligne produisant 5 400 litres/heure (bouteilles PET 300 ml à 18 000 bouteilles/heure) ; une ligne produisant 14 400 litres/heure (bouteilles verre 600 ml à 24 000 bouteilles/heure) ; une ligne produisant 36 000 litres/heure (bouteilles PET 1 litre). Cela permet d’augmenter la capacité totale des trois lignes de 5 400 à 55 800 litres/heure.