Offrez un nouveau visage à vos crèmes glacées
Grâce à notre buse d’extrusion multi-sections, bénéficiez d’une régularité optimale. Vos produits affichent un design soigné dès le lancement et conservent leur aspect initial dans le temps. Et ce n’est là qu’un des nombreux avantages offerts par cette nouvelle innovation.
« Il a toujours été difficile de fabriquer des crèmes glacées bicolores. La répétabilité est difficile, la configuration de la production est compliquée avec tous ses tuyaux et ses pinces, et le changement de produit prend du temps. Cela implique généralement une quantité considérable de gaspillage de produits. Ce que nous introduisons maintenant transforme désormais tous ces problèmes en opportunités », explique Steen Gyldenløv, chef de produit.
La buse d’extrusion multi-sections est imprimée en 3D dans un plastique détectable par les détecteurs de métaux. L’unité se compose de deux parties : un distributeur qui répartit deux flux de glace en douze flux distincts (2x6) et une buse qui définit la conception et la forme du produit. Parmi les nombreux détails de conception intelligents, il est à noter que les clients n’ont pas besoin de remplacer le distributeur pour changer de produit : il leur suffit de remplacer la buse. Ainsi, l’exploration de nouvelles conceptions devient une entreprise à faible investissement.
Elsebeth Baungaard, gestionnaire de portefeuille et l’un des cerveaux derrière cette innovation, explique :
« Nous avons breveté cette solution, et l’une des revendications du brevet concerne le distributeur : comment il facilite le contrôle avancé du débit et comment chaque entrée distribue le produit en six flux distincts. Les revendications du brevet incluent également la conception modulaire et l’embout en titane de la buse, qui garantit que nous n’ébréchons pas le plastique. Nous sommes les premiers à proposer cette solution. Le distributeur est la pièce la plus complexe que notre fournisseur ait jamais imprimée, ce qui rend le processus de test des conceptions passionnant et itératif. Le processus consiste à leur envoyer des fichiers CAO, et ils nous renvoient les objets imprimés en 3D quelques jours plus tard. Ensuite, nous testons, discutons et ajustons. Nous collaborons étroitement avec DTI. »
« Le processus est déjà rapide et efficace, et avec l’expérience que nous acquérons, nous serons en mesure de l’optimiser encore davantage. Et tout cela est bien sûr bénéfique pour nos clients. Auparavant, la production d’un nouveau modèle prenait beaucoup de temps et coûtait très cher. Aujourd’hui, nous pouvons tester, modifier et optimiser beaucoup plus rapidement et facilement », ajoute Steen.
Le centre de développement des produits (PDC) de crème glacée de Tetra Pak est l’endroit où les conceptions de produits sont testées et affinées. Ici, il est possible de créer des conditions identiques à celles du client. Les risques liés au développement des produits sont ainsi considérablement réduits : les résultats obtenus au CDP sont ceux auxquels le client peut s’attendre dans sa propre usine.
En général, les glaces bicolores sont souvent classées dans la catégorie des « visages rigolos » – pensez aux animaux, aux clowns, aux personnages de dessins animés, etc. – et sont destinées aux enfants. La buse d’extrusion multi-sections ouvre de nombreuses possibilités au-delà.
« Le fait de passer à la répétabilité est idéal pour les visages rigolos. Les clients pourront produire des designs fidèles à l’original qui ressemblent exactement à chaque fois. Et comme la solution est si polyvalente, le potentiel est énorme. Les clients peuvent, par exemple, découvrir des produits à base de fruits, hypocaloriques ou végétaliens destinés à un public plus adulte », explique Steen.
Un autre avantage pour le client est le haut niveau d’hygiène. Le matériau est lisse et approuvé par la FDA, et contrairement aux solutions en acier actuelles, il n’y a pas de soudures où les bactéries peuvent se développer. Cela réduit les risques de contamination du produit. La solution permet également le nettoyage en place.
Et ce n’est que le début.
« En développant sans cesse notre savoir-faire, nous pourrons optimiser chaque projet et mieux accompagner nos clients. Nous évoluons ainsi avec eux et pour eux », conclut Elsebeth.
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