O top quatro das sugestões para mistura de produtos de proteína líquida
Os consumidores esperam uma alta qualidade e funcionalidade dos alimentos e das bebidas com alto teor de proteína. A proteína é o atributo de saúde mais citado pelos fabricantes nos lançamentos de novas bebidas, representando mais de metade de todas as alegações de saúde ativa1. Como é que os produtores podem fornecer melhor estes atributos? Qual é o tipo de processo de mistura que necessitam? Oferecemos quatro sugestões fáceis para ajudar a deliciar o mercado.
Produzir produtos enriquecidos com proteína é um processo exigente que requer uma grande atenção aos detalhes. Os fabricantes têm de manter altos padrões de segurança alimentar, teor nutricional, prazo de validade, sabor e sensação na boca para cumprir as expetativas dos consumidores.
Mas o que é que deve ser feito, exatamente, para assegurar o cumprimento destes parâmetros? Os nossos especialistas em processos de proteína em pó recomendam quatro passos simples que, em conjunto, permitem uma operação fluida e eficiente, que garante uma elevada qualidade de produto e total segurança alimentar.
O segredo para alcançar uma elevada qualidade no processo de mistura de proteína em pó está em evitar erros comuns, como a formação de espuma – um desafio bem conhecido na mistura de proteína líquida que resulta em perdas de produto e problemas na produção.
Outro obstáculo é a queima do produto, que ocorre muitas vezes no processo de proteína como consequência da formação de espuma e da presença de pó não dissolvido na mistura. A queima pode comprometer a qualidade do produto e interromper a produção.
O que fazer para evitar estes problemas? Ao seguir quatro passos fáceis, é possível conseguir um processo de mistura de proteína em pó eficiente e sem problemas. Estas são as principais sugestões dos nossos especialistas:
1. Minimizar o influxo de ar quando o pó entra no misturador, minimizar o contacto do pó com o ar
O ar é o inimigo figadal do processo de proteína em pó. Isto é porque agitar um pó num líquido com ar presente tem tendência a formar espuma.
Se a formação de espuma não for cuidadosamente controlada, há o risco de afetar o processo de produção de várias formas. Esta disrupção resulta num desempenho de processo mais fraco, o que pode afetar negativamente a qualidade do produto, o seu sabor e também encurtar o prazo de validade.
O primeiro passo para minimizar a formação de espuma envolve impedir que o ar se incorpore na mistura de pó quando passa na entrada do misturador. Neste caso, o objetivo deve ser um sistema de dosagem de pó com um design específico, equipado com uma entrada estanque ao ar, como no Tetra Pak® Industrial Protein Mixer.
Alguns funis de pó, como os usados no nosso misturador de proteína industrial da Tetra Pak também incluem uma funcionalidade de vibrações que “agitam” o pó quando passa na entrada. Estas vibrações destroem as bolsas de ar no pó para minimizar ainda mais a incorporação de ar no processo de mistura.
2. Impedir o ar de entrar no misturador durante a agitação
Depois de a proteína em pó e os ingredientes líquidos estarem no interior do misturador, começa a parte mais crítica do processo. É quando o risco de formação de espuma é mais agudo.
A razão da formação de espuma nesta fase é porque a ação do agitador do misturador na mistura de proteína cria turbulência na superfície, o que causa a formação de um vórtice. O vórtice absorve ar para dentro da mistura, o que resulta em espuma.
Para resolver este problema, o Tetra Pak® Industrial Protein Mixer está equipado com uma pá dinâmica especialmente desenvolvida, em vez de um agitador convencional. Ao contrário de um agitador padrão, o design da pá é altamente eficaz a eliminar o efeito de vórtice durante a mistura.
Na ausência de um vórtice, ou na presença de um vórtice fraco, há muito menos ar que penetra na mistura de proteína. O resultado: muito menos formação de espuma do que numa instalação de mistura de proteína normal.
3. Com cuidado, para não micronizar as bolhas de ar
Como há sempre algum ar presente em qualquer processo de mistura de proteínas, é importante neutralizar o mais possível o impacto que o ar tem na mistura do produto.
Para isso, é preciso misturar suavemente. Quanto mais suavemente é feita a mistura, menos ar entra na mistura. Mas há um senão. Quanto mais suavemente a mistura é agitada, maior é a probabilidade de haver grumos de pó não dissolvidos no produto.
Felizmente, há uma solução. O Tetra Pak® Industrial Protein Mixer está equipado com um sistema de filtro com limpeza automática na saída da linha que retém grumos de pó não dissolvidos e impede que continuem para jusante, onde poderiam potencialmente pôr em risco o processo e a qualidade do produto.
Quaisquer grumos de pó não dissolvidos são simplesmente removidos do fluxo e recirculados de volta para a mistura, onde vão ser dissolvidos com agitação adicional. Este sistema assegura que podem confiar que a mistura é sempre da mais alta qualidade quando sai do tanque de mistura.
4. Escolher um sistema de desaeração eficaz
O passo final na otimização da mistura de proteína é ter um sistema de desaeração eficaz que permita maximizar o efeito de vácuo no interior do misturador sem causar formação de espuma, que poderia resultar em perdas de produto.
Aqui, o misturador de proteína industrial da Tetra Pak apresenta uma vantagem única. Tem sensores inteligentes no interior do tanque de mistura que estão sempre a detetar o nível exato da formação de espuma nos tanques.
Um sistema de automatização usa os dados dos sensores para regular a intensidade do vácuo conforme a presença de espuma. Se houver espuma presente, o vácuo é reduzido até a formação de espuma diminuir. Se não há espuma presente, o vácuo pode ser aumentado para um nível otimizado.
Esta configuração é altamente eficaz a eliminar a formação de espuma não desejada durante a mistura, o que resulta em menos perdas de produto, consumo de energia otimizado e qualidade de produto mais consistente.
Evoluir conforme emergem novas fontes de proteína
Resolver o problema da formação de espuma permite agarrar novas oportunidades no mercado nos processos de proteína e preparar para expandir no futuro conforme novas fontes de proteína emergem. Entre em contato connosco para obter informações sobre estas quatro sugestões!
1Fonte: Innova Database; Notes: 2023 YTD = Jan 2023 – June 2023; Excl vitamins/minerals and calcium claims.
