Como você mantém o controle da segurança e qualidade dos alimentos à medida que a produção muda?
Um produtor de iogurte na China estava recebendo reclamações sobre a segurança e a qualidade do produto. Os clientes relatavam mudanças no sabor e na cor, e o produto nem sempre era consistente de um ciclo para o outro.
Quando a fábrica foi avaliada, o problema foi rastreado até o estágio de limpeza. O sistema de limpeza no local (CIP) da fábrica, operado manualmente, não produzia resultados de limpeza consistentes.
A CIP limpa as superfícies internas do equipamento de processamento entre as operações de produção. Nesse local, os operadores precisavam monitorar o tempo de limpeza, a vazão, a temperatura e a concentração de detergente. Eles também faziam as conexões necessárias manualmente. Se essas condições saíssem da faixa especificada, os efeitos poderiam se estender ao ciclo de produção seguinte.
Para Kevin Liu, gerente de produto para atualizações da Tetra Pak, esse é o ponto que os produtores precisam observar.
“O controle é a principal prioridade. Não queremos descobrir que algo deu errado somente depois de o problema já ter ocorrido.”
Quando os problemas de limpeza aparecem no produto
O produtor de iogurte passou a utilizar uma Estação CIP Automatizada da Tetra Pak.
Isso mudou a forma como o ciclo de limpeza era gerenciado. O programa passou a incorporar condições de processo predefinidas e intertravamentos de automação, em vez de depender dos operadores para monitorar essas condições durante todo o ciclo.
A temperatura mostra como isso funciona. Se um estágio de limpeza exigir 75 °C por um período definido, o temporizador será iniciado apenas quando a temperatura tiver sido atingida. Se a temperatura cair, o temporizador pausa e um alerta chama o operador para verificar a causa. O temporizador volta a contar quando a temperatura necessária é restabelecida.
A fábrica mediu o resultado após o upgrade de automação realizado em 2015. O teste de ATP, usado para avaliar a eficácia da limpeza, indicou uma melhora de 40% nos resultados da limpeza. E as reclamações dos consumidores caíram 52%.
Essas reclamações dos consumidores estavam ligadas a mudanças no sabor e na cor. A redução dessas reclamações forneceu ao produtor uma medida clara da consistência do produto acabado.
O impacto dos upgrades de CIP também pode se estender ao desempenho da fábrica. Em outros casos de atualização da estação de CIP na APAC e na Europa, foram registradas economias de energia de cerca de € 95.000 por ano. O processo de limpeza segue condições predefinidas, em vez de continuar com base na cronometragem manual quando essas condições não são atendidas.
Os operadores também têm um registro detalhado de cada ciclo de limpeza. O painel registra, segundo a segundo, os parâmetros de limpeza e suas tendências. Se ocorrer um desvio ou alarme, a equipe poderá ver o que aconteceu, e quando.
Esse registro se torna útil quando um problema de qualidade precisa ser investigado. A equipe pode trabalhar com os dados de limpeza, em vez de reconstituir os eventos com base em registros manuais esporádicos. Como Kevin explica:
“Ainda precisamos que o operador verifique o processo. Mas agora o sistema de automação mostra os desvios e alarmes, e o relatório fornece os detalhes posteriormente.”
O upgrade corrigiu uma deficiência específica do processo existente. A fábrica não precisava substituir todo o sistema de produção para mudar a forma como a limpeza era gerenciada.
Como a pressão protege o produto tratado durante o tratamento térmico
O tratamento térmico envolve um risco diferente para a segurança dos alimentos.
Dentro de um pasteurizador ou de uma unidade UHT, o produto tratado permanece separado do produto não tratado ou da água de processo ao passar por um trocador de calor. Se ocorrer um vazamento, o sentido desse fluxo torna-se crítico.
A supervisão de pressão diferencial monitora a pressão nos dois lados do trocador de calor. A relação de pressão necessária é mantida para impedir que o produto não tratado ou a água de processo entre no lado do produto tratado em caso de vazamento.
Os transmissores de pressão fornecem as medições, e o sistema de automação responde quando valores críticos são alcançados. Isso permite ao produtor verificar se a relação de pressão necessária está sendo mantida durante a produção.
Manter essa relação dentro dos limites definidos também reduz a exposição aos riscos associados a uma falha de segurança dos alimentos. Um recall de produto pode gerar custos diretos e consequências para a reputação.
Para produtores que fornecem ao mercado dos EUA, a supervisão de pressão diferencial também pode fazer parte do cumprimento dos requisitos aplicáveis da FDA. Na Europa, o mesmo tipo de controle de pressão pode atender aos requisitos legais relevantes em relação à segurança do produto.
A integridade do trocador de calor também pode ser verificada sem desmontar o equipamento. Um teste de vazamento integrado pressuriza o lado a jusante da unidade de aquecimento por cerca de dez minutos. Um vazamento no trocador de calor ou nas tubulações de conexão é então indicado na interface do operador. Isso evita as várias horas de inatividade associadas à desmontagem do equipamento para um teste de vazamento convencional.
Quando um upgrade pode eliminar uma lacuna no processo
A avaliação da necessidade de atualização começa com o processo. Identifique onde a segurança dos alimentos ou a qualidade do produto depende de uma condição que permaneça dentro dos limites definidos. Em seguida, veja como essa condição é verificada hoje e o que acontece quando ela se desvia.
Os requisitos de produção mudam ao longo do tempo. O processo precisa mostrar aos operadores quando uma condição crítica saiu da faixa e registrar evidências suficientes para entender o que aconteceu.
Um upgrade direcionado pode acrescentar a funcionalidade que falta nesse ponto. Detectar um desvio precocemente protege o produto e permite que o lote seguinte seja processado da mesma forma que o anterior, evitando que o desvio se transforme em um problema mais amplo de produção.
Escolha uma etapa crítica da sua linha e verifique quais informações ela fornece atualmente. Se as evidências forem insuficientes, fale conosco sobre o que um upgrade poderia acrescentar nesse ponto.
1 Data collection from CIP Station upgrade cases involving dairy customers in APAC and Europe