Escolher componentes de processamento vai além do aço inoxidável: trata-se de relacionamentos e confiança.
Como descobrimos na Tetra Pak com clientes em todo o mundo, às vezes basta instalar o componente certo no local correto e configurá-lo adequadamente para atender às receitas e aos processos de produção.
As histórias a seguir foram tiradas de várias configurações: laticínios de pequena escala na França; produção de leite em larga escala na China; planejamento de uma nova fábrica para expandir a produção de leite UHT no Brasil; e fabricação de ração animal de forma mais rápida e econômica nos EUA. Mas todas têm uma coisa em comum: a escolha do componente certo, corretamente dimensionado e instalado, tendo a confiança de que o desempenho será exatamente como planejado. Uma escolha otimizada que leva a operações otimizadas.
História do cliente 1:
Sinergias globais e regionais produzem ganho triplo na parte central da França
Às vezes, o global e o regional se encontram de maneiras interessantes, dependendo das relações de confiança construídas ao longo do tempo e das distâncias. A Soubrier Besse, uma empresa familiar de quinta geração localizada na região do Maciço Central, na França, é uma parceira fiel da Tetra Pak há mais de 30 anos.
Com 70 funcionários, a empresa projeta, instala e mantém plantas de processamento de alimentos para o setor de queijos e laticínios em sua região montanhosa, atendendo às necessidades específicas de produtores de pequeno e médio porte. Como parte de suas soluções de serviço e engenharia, a Soubrier Besse oferece separadoras de alta velocidade, homogeneizadores, trocadores de calor e vários outros componentes de planta para a Tetra Pak.
Os desafios mais comuns incluem aumento de capacidade e modernização de linhas de processamento, mas, às vezes, envolvem também particularidades da produção em pequena escala de queijos especiais. Um dos seus clientes trouxe um desafio que envolvia o pré-tratamento do leite de ovelha, em que os esporos tinham que ser removidos com um removedor específico. Como o leite de ovelha é especial, o processo precisava também considerar a qualidade do leite em diferentes estações do ano.
As análises e os cálculos realizados por nossa equipe de suporte a separadoras em Lund, na Suécia, demonstraram que a capacidade e o desempenho necessários poderiam ser atendidos por um de nossos modelos compactos de separadora, desde que combinado com um circuito de recirculação de leite na saída.
“Nesta parte da França, temos uma forma especial de produzir nossos queijos,” diz Jean-Jacques Besse, diretor executivo e proprietário da Soubrier Besse. “Por isso, é bom saber que a Tetra Pak pode oferecer suporte ao dimensionamento de seu equipamento premium com cálculos que levam em conta requisitos específicos. Nossos clientes do setor de laticínios se beneficiam do conhecimento, suporte e inovações da Tetra Pak, além de suas garantias de desempenho”.
Ou seja, existe uma sinergia forte e duradoura ao combinar o estabelecimento local da Soubrier Besse e suas capacidades de serviço e engenharia com os conhecimentos de produto globais e locais, a reputação da marca e a inovação da Tetra Pak.
“A Soubrier Besse ampliou nosso alcance a clientes que não encontraríamos com facilidade,” diz Antony Isidro, gerente de vendas de componentes-chave da França/Benelux. “Os relacionamentos deles com produtores de laticínios na região foram construídos com base na confiança ao longo de gerações. E agora a Tetra Pak é parte dessa cadeia de confiança também, com base na segurança do produto e na paz de espírito. É uma situação que beneficia a todos.”
História do cliente 2:
Equipando-se para a homogeneização com os métodos e ferramentas corretos.
Às vezes, o caminho para o componente certo envolve mais do que apenas escolhas tecnológicas, incluindo métodos de medição e habilidades pessoais.
Os dois produtores principais de laticínios líderes de mercado na China também são os dois principais clientes da Tetra Pak nesse mercado, ambos em soluções de processamento e embalagem. Eles fabricam uma ampla variedade de produtos, incluindo leite aromatizado e branco, iogurte e muitas outras formulações de laticínios. Ambos os produtores lutam para obter a melhor eficiência de linha e baixos custos, enquanto mantêm a qualidade do produto consistente e o impacto ambiental mínimo. Os homogeneizadores foram identificados desde o início como componentes estratégicos devido ao elevado consumo de energia e aos custos de peças de reposição nas linhas de processamento.
Para fortalecer nosso relacionamento com esses dois líderes de mercado e reduzir seus custos de energia, conduzimos um programa de transferência de conhecimento de dois anos sobre desempenho de homogeneização, métodos de medição e definição da pressão ideal, fatores que impactam diretamente a escolha do homogeneizador mais adequado.
Nossos especialistas capacitaram as equipes dos clientes e da Tetra Pak para medir os valores NIZO, e os departamentos de P&D dos clientes estabeleceram novos critérios de qualidade com base nesses valores. Nossos especialistas treinaram em conjunto equipes do cliente/da Tetra Pak para medir os valores NIZO e os departamentos de pesquisa e desenvolvimento dos nossos clientes definiram novos critérios de aceitação de qualidade e de controle de qualidade com base nos valores NIZO.
A pesquisa conjunta com nossos clientes descobriu que o desempenho do homogeneizador Tetra Pak era muito melhor que o dos concorrentes em termos de valores NIZO: melhor qualidade do produto com menor pressão de homogeneização (atingindo assim, uma redução significativa de energia), bem como economia com peças de reposição, graças à possibilidade de redução da homogeneização e ao design exclusivo do nosso dispositivo de homogeneização patenteado, o HD100.
Ao medir os valores NIZO, também demonstramos ao cliente que o sistema pneumático de ajuste de pressão utilizado por um concorrente, em comparação com o sistema hidráulico da Tetra Pak, não era capaz de fornecer valores NIZO consistentes devido às maiores flutuações de pressão durante a produção. Isso cria instabilidade e incerteza, aumentando o risco de que os produtos finais não atendam aos padrões de qualidade.
A instabilidade da pressão de operação também provoca desgaste inesperado em virabrequins e rolamentos, chegando a causar falhas em homogeneizadores instalados em diferentes clientes. Nossos clientes pediram a reforma de homogeneizadores concorrentes com a adaptação de dispositivos e sistemas hidráulicos da Tetra Pak nesses equipamentos.
O resultado geral do foco da NIZO foi uma vitória para os clientes quando instalaram nossos homogeneizadores: uma redução de cerca de 15 a 30% nos custos de energia e economia adicional com a redução dos custos de peças de reposição. Os problemas relacionados à separação de gordura e à sedimentação de proteínas foram resolvidos, proporcionando maior consistência na qualidade do produto, menos falhas, redução de custos e maior eficiência da linha, além de contribuir para a sustentabilidade das operações.
Mas isso também foi uma conquista para a Tetra Pak já que nossa fatia de mercado de homogeneizadores com os dois clientes subiu de números baixos para aproximadamente 80%. Como ambos os clientes têm forte interesse em operações digitalizadas com elevado nível de automação, esperamos que os Homogeneizadores Tetra Pak continuem desempenhando um papel fundamental na expansão de sua produção.
Sobre os valores NIZO
O método NIZO é usado pela Tetra Pak para medir a eficiência da homogeneização no leite, geralmente com base na difração de laser, que mede o tamanho médio do glóbulo de gordura na amostra após a homogeneização. NIZO é um valor percentual em que números mais altos indicam glóbulos de gordura menores, resultando em maior estabilidade e vida útil na prateleira. O prazo de validade pretendido do leite determina o valor NIZO necessário para cada produto, já que é importante não desperdiçar energia com a homogeneização em excesso.
O tamanho da partícula é importante ao medir a eficiência da homogeneização
Mas nem todos os produtos podem ser medidos da mesma forma. Todas as medições são feitas por laser, que mede a dispersão da luz.
Diferentes maneiras de apresentar resultados: D[4;3], D[3;2], D[5;3], dv90,dv50, dv10
História do cliente 3:
“Mostre-me os números – mostre-me o valor real”.
Transformar um cliente relutante em um cliente entusiasmado pode, às vezes, depender apenas de apresentar os números. Porque números não mentem. Especialmente quando são apoiados por garantias.
O desafio enfrentado pela Tirol, o quinto maior produtor de laticínios no Brasil, com mais de 150 SKUs diferentes, foi fácil de descrever. Para expandir sua produção de leite UHT, a empresa planejava investir em uma nova fábrica com capacidade de 600.000 litros por dia. E eles queriam um fornecedor único para a fábrica toda a fim de aproveitar serviço e manutenção diretos.
Com nossa força reconhecida em produção UHT, fizemos uma oferta que incluía um pasteurizador, uma separadora e uma bactofuga, além do sistema UHT, mas eles estavam resistentes. Mesmo demonstrando desempenho superior e componentes de processamento de alta qualidade, eles preferiam continuar trabalhando com um fornecedor já estabelecido e, como buscavam um único fornecedor para toda a planta, não pretendiam fechar negócio conosco.
Melhoramos nossa oferta com uma proposta para comparar a tecnologia deles com a nossa. E quando o assunto se tratou da capacidade de separação e remoção de esporos, sabíamos que podíamos convencê-los a mudar de ideia, já que podíamos oferecer uma solução inovadora que otimizaria o custo operacional total do cliente.
Nossas separadoras com tecnologia AirTight consomem até 20% menos energia do que separadoras semiabertas. Nossa opção de tecnologia Encapt™ nos modelos maiores foi ainda mais um grande passo à frente. Trata-se de uma opção a vácuo que reduz a resistência interna do ar e proporciona uma redução adicional de 20% no consumo de energia em comparação com nossa linha tradicional. Com base nos cálculos realizados para separadoras equipadas com a tecnologia Encapt™, o cliente poderia obter uma economia de energia de até 40% em comparação com uma separadora semiaberta com paring disc. E para melhorar o negócio, oferecemos garantias de desempenho.
Outra vantagem da tecnologia AirTight é eliminar o risco de transbordamento ou incorporação de ar ao produto, permitindo ajustar facilmente a capacidade de processamento. Você pode fazer o ajuste para receitas diferentes; basta mudar a pressão. Essa flexibilidade é um diferencial exclusivo do design hermético das nossas separadoras de alta velocidade em comparação com a tecnologia semiaberta de paring disc utilizada pelos demais fabricantes.
“Eles ficaram satisfeitos com o custo total de propriedade do nosso equipamento em comparação com o concorrente,” diz Rachel Goncalves, gerente de produto de separadoras. “A diferença era tão grande que acabamos ganhando a fábrica toda. Após a instalação e o início da operação, nossos equipamentos entregaram o desempenho prometido, em conformidade com os cálculos apresentados inicialmente. O consumo de energia e o intervalo de descarga corresponderam ao que havíamos prometido.”
História do cliente 4:
Produção de ração animal com um misturador de alto cisalhamento
Uma das formas que a Tetra Pak utiliza para facilitar a escolha do componente certo é o teste de produto. Os clientes podem trazer suas formulações para um de nossos Centros de Desenvolvimento de Produto (PDCs) ao redor do mundo e testar suas receitas com tecnologias de mistura e parâmetros de processo diferentes. Podemos demonstrar a facilidade de operação dos componentes de processamento e testar a configuração de mistura certa, antes do investimento. Porque ver é acreditar.
Esse foi o caso com um integrador nos EUA com um cliente de ração animal que estava investindo em uma fábrica nova e queria encurtar o tempo de lote. O cliente também enfrentava problemas de mistura insuficiente, formação de grumos nos ingredientes em pó e longos tempos de processamento, incluindo as etapas de CIP. Embora o cliente não utilizasse equipamentos Tetra Pak, acreditava que um misturador de alto cisalhamento da Tetra Pak poderia fazer a diferença.
Assim, agendou uma visita ao PDC em Denton, Texas, dirigindo por algumas horas um pequeno caminhão cheio de sacos de ingredientes. Em um único dia, o cliente realizou oito testes diferentes em nosso misturador de alto cisalhamento com velocidade variável, utilizando três formulações de ração animal.
O cliente estava habituado a usar um misturador de alimentação por gravidade com um misturador de alta velocidade, e transferir o produto de um tanque para outro quando outro misturador era necessário. Nossos especialistas do PDC explicaram que teriam que esquecer o que fizeram no passado, repensar seus processos e considerar tecnologias diferentes.
A primeira era a alimentação a vácuo, onde ingredientes em pó são introduzidos com vácuo abaixo da superfície do líquido no misturador, em vez de serem despejados na parte superior do líquido. Isso evitava os efeitos de aglomeração e os “olhos de peixe” que normalmente se formam porque a mistura passa por corte e dispersão instantâneos. O vácuo também ajuda a aumentar a taxa de inserção de pó e, portanto, diminui o tempo de produção do lote.
A segunda tecnologia era o estator dinâmico da Tetra Pak, que pode ser elevado ou abaixado, permitindo tanto mistura suave quanto mistura de alto cisalhamento. Um produto interessante derivado desse recurso é que o produto não precisa ser transferido para um tanque separado para dois tipos diferentes de mistura, o que diminui o tempo de mistura, o tempo de CIP e perdas de produto no processo de transferência. Para sua surpresa, o cliente conseguiu executar receitas de alginato para 500 litros em apenas 5 minutos. Para a formulação com molho, o vapor era injetado diretamente no misturador após a mistura de corte rebaixado para aquecimento eficiente de tudo no mesmo tanque, e o lote ficou pronto em 12 minutos. A equipe do PDC forneceu orientação sobre parâmetros de processo e validação de receitas, além de compartilhar conhecimento e experiência no processamento de ingredientes complexos e produtos de alta viscosidade. Após os testes de produto, conseguimos trabalhar com o cliente para dimensionar os misturadores adequadamente para aplicações diferentes em sua linha de produto.
“Foi um novo mundo de processamento para o cliente,” diz Tony Wilkoski, gerente de contas de processamento. O cliente teve experiência prática com uma nova tecnologia que entregou resultados rápidos com a qualidade exigida, e os testes proporcionaram confiança na escolha da solução. Por isso, o cliente acabou adquirindo oito misturadores de alto cisalhamento com velocidade variável.
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