2018-01-08
LUND, SUÉCIA

Implementação de um programa contínuo de melhorias

Em 2011, o cliente enfrentou uma série de problemas. Os custos de produção ficaram relativamente mais altos em função do desperdício em excesso, o tempo de montagem era longo demais e a quebra de equipamentos era frequente. Para resolver esses problemas, iniciamos o Programa contínuo de melhorias, implementando um Contrato de garantia de custos operacionais de 2 anos. Os resultados foram positivos, incluindo uma economia de mais de € 3 milhões. O cliente optou por expandir as atividades de melhorias contínuas em toda a fábrica e aprimorar todas as áreas que acumulavam prejuízos nas dependências.

Expansão dos serviços de manutenção já existentes

Expandimos as atividades de Melhorias contínuas e as transformamos em uma abordagem completa de Manutenção produtiva total (TPM). Em resumo, TPM significa que todos na organização, desde a alta administração aos operários das linhas de produção, trabalham visando maximizar a produtividade.

O cliente optou pelo plano de implementação de três anos, tendo o prêmio JIPM (Japanese Institute of Plant Maintenance, Instituto Japonês de Manutenção de Planta) como objetivo. O plano incluiu uma estrutura de TPM completa, incluindo 5S e o sistema de gerenciamento diário. Auxiliamos o cliente, para que ele definisse os principais indicadores de desempenho (KPI) e uma metodologia de melhorias contínuas eficientes. Tudo isso foi implementado com treinamento e coaching para diversas equipes em toda a organização do cliente.

Uma economia de mais de € 9 milhões

Aumentamos a eficiência do cliente usando nossa experiência para ajudá-lo a aproveitar suas operações ao máximo. A economia direta acumulada, descontados os benefícios da capacidade adicional, entre 2014 e 2016, somou mais de € 9 milhões. Os nossos esforços aumentaram também a competitividade do cliente e os KPI cruciais. A Efetividade geral dos equipamentos aumentou entre 70 e 80% em três anos. Além disso, foi possível manter um nível altíssimo, graças às rotinas implementadas. Além disso, a produtividade do cliente (resultado conforme a mão de obra) aumentou em 230% e o custo de produção chegou a uma economia de 13 pontos percentuais. 

Houve também uma série de consequências intangíveis, como um maior engajamento e um aumento na motivação dos funcionários, além do alinhamento entre os setores.

O cliente se candidatou ao prêmio desejado e continua em sua jornada de implementação de TPM com o nosso apoio contínuo.

Resumo:

• Uma economia de mais de € 9 milhões em um período de três anos
• A Eficácia Geral de Equipamentos (OEE) aumentou de 70 para 80%.
• Os custos de produção foram reduzidos em 13%

Os princípios-chave para implementação da Manutenção Total da Produção (TPM) são:

• Garantia de que as circunstâncias atuais, em termos de desempenho, custos e riscos, estejam definidas com clareza
• Foco absoluto na base, a fim de habilitar a implantação das metodologias de forma sustentável
• Uso do Sistema de gerenciamento diário (DMS) para gerar capacitação de pessoal
• Envolvimento de toda a organização, de uma ponta a outra Auditorias e treinamentos diretos da Tetra Pak no local de trabalho
• Auditorias e treinamentos diretos da Tetra Pak no local de trabalho