Levando o design de sorvetes para o próximo nível
Nosso bico de extrusão multisseção permite excelente repetibilidade – os designs não apenas parecem melhores desde o início, como também mantêm a mesma aparência dia após dia. E esse é apenas um dos benefícios que essa nova inovação oferece.
“Sempre foi complicado fazer sorvetes de duas cores. A repetibilidade é difícil, a configuração da produção é complicada, com todas as mangueiras e braçadeiras, e a troca de produto é demorada. Geralmente, envolve uma quantidade considerável de desperdício de produto. O que estamos introduzindo agora basicamente transforma todos esses problemas em oportunidades”, diz o gerente de produto Steen Gyldenløv.
O bico de extrusão multisseção é impresso em 3D em plástico detectável por metal. A unidade consiste em duas partes: um distribuidor, que divide dois fluxos de sorvete em doze fluxos separados (2x6), e um bico que define o design e o formato do produto. Um dos muitos detalhes de design inteligente é que os clientes não precisam substituir o distribuidor para trocar o produto – basta substituir o bico. Como resultado, explorar novos designs passa a exigir um investimento mínimo.
Elsebeth Baungaard, gerente de portfólio e uma das principais mentes por trás da inovação, explica:
“Nós patenteamos a solução, e uma das reivindicações da patente está relacionada ao distribuidor: como ele possibilita o controle avançado de fluxo e como cada entrada distribui o produto em seis fluxos separados. As reivindicações também incluem o design modular e a ponta de titânio do bico, o que garante que o plástico não lasque. Somos os primeiros a avançar nesse campo.” O distribuidor é o item mais complexo que nosso fornecedor já imprimiu, portanto, testar os designs é um processo empolgante e iterativo. O processo é o seguinte: enviamos arquivos CAD e eles nos devolvem as peças impressas em 3D alguns dias depois. Em seguida, testamos, discutimos e ajustamos. Temos uma estreita cooperação com a DTI.”
“Isso é rápido e eficiente hoje e, ao longo do tempo, à medida que desenvolvemos mais conhecimento, seremos capazes de simplificar ainda mais o processo. E tudo isso é, naturalmente, benéfico para nossos clientes. Colocar um novo design na produção costumava levar muito tempo e ser muito caro. Agora, podemos testar, alterar e otimizar muito mais rápido e mais fácil”, acrescenta Steen.
O Centro de Desenvolvimento de Produção de Sorvetes (PDC) da Tetra Pak é onde os designs do produto são testados e ajustados. Aqui, é possível criar condições idênticas às do cliente. Isso significa que os riscos relacionados ao desenvolvimento do produto são substancialmente reduzidos: os resultados alcançados no PDC são os resultados que o cliente pode esperar em sua própria fábrica.
Tradicionalmente, os produtos de sorvete de duas cores são geralmente classificados como os chamados “rostos engraçados” – como animais, palhaços, personagens de desenhos animados e similares – direcionados ao segmento infantil. O bico de extrusão multisseção abre muitas possibilidades além disso.
“O fato de levarmos a repetibilidade a um novo nível é ótimo para rostos engraçados. Os clientes poderão produzir designs fiéis aos originais, com exatamente a mesma aparência, sempre. E como a solução é tão versátil, o potencial é enorme. Os clientes podem, por exemplo, explorar produtos à base de frutas, de baixa caloria ou veganos destinados a grupos-alvo mais adultos”, diz Steen.
Outro benefício para o cliente é o alto nível de higiene. O material é liso e aprovado pela FDA e, ao contrário das soluções atuais em aço, não há soldas onde bactérias possam se acumular. Isso minimiza o risco de contaminação do produto. A solução também é compatível com limpeza no local (CIP).
E isso é apenas o começo.
“Continuaremos a desenvolver conhecimento empírico sobre como podemos otimizar designs e ajudar os clientes a concretizar suas ideias. Portanto, continuaremos assim, juntamente com nossos clientes”, conclui Elsebeth.
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