随着生产的变化，您如何持续把控食品安全和质量？
中国的一家酸奶生产商曾不断收到有关产品安全和质量的投诉。客户反馈产品味道和色泽出现波动，不同批次之间的产品质量不稳定。
对工厂开展评估后，问题溯源至清洗环节。该工厂采用的手动原位清洗(CIP)系统无法稳定保证清洗效果。
CIP系统在各批次生产间隙对加工设备内表面进行清洗。在该工厂，操作员必须自行监控清洗时间、流量、温度和洗涤剂浓度。同时，还需手动完成连接作业。一旦这些条件超出范围，可能会影响到下一批次生产。
利乐升级服务产品经理Kevin Liu认为，这正是生产商需要重点关注的问题。
“管控是第一位。我们不希望等到问题发生之后才发现异常。”
当产品暴露出清洗问题时
这家酸奶生产商升级部署了利乐自动化CIP站。
这一升级改变了清洗周期的管理方式。程序内置明确的加工条件和自动化联锁，不再依赖操作员在整个周期内对其进行监控。
此处以温度为例，说明其工作原理。如果某清洗阶段要求在设定时间内维持75°C的温度，则计时器仅在达到该温度后才会启动。一旦温度下降，计时器将暂停，并发出警报，提示操作员检查原因。当恢复至所需温度时，会继续计时。
该工厂在2015年完成自动化升级后，对效果进行了测量。用于评估清洗效果的ATP测试显示，清洗成效提升了40%。消费者投诉减少了52%。
这些消费者投诉与味道和色泽的波动有关。投诉的减少让生产商能够直观衡量成品的质量稳定性。
CIP升级带来的影响同样可以体现在工厂绩效上。在亚太地区和欧洲的其他CIP站升级案例中，每年可节省约95,000欧元的能源。清洗流程按照规定的条件执行，而非在未满足这些条件的情况下按照人工计时继续。
操作员还可以详细记录每个清洗周期。仪表板可秒级采集清洗参数及其变化趋势。如果出现偏差或警报，团队可以查看异常情况及其发生时间。
当需要调查质量问题时，该记录会很有用。团队可以根据清洗数据开展工作，不再依靠零散的人工记录追溯事件。正如Kevin所解释的：
“我们仍然需要操作员来检查流程。但如今自动化系统可直接显示偏差和警报，后续报告还能提供详细信息。”
升级解决了现有流程中的特定缺陷。工厂无需更换整个生产系统即可改变清洗管理方式。
在热处理过程中，压力如何保护经处理的产品
热处理会带来不同的食品安全风险。
在巴氏杀菌机或超高温灭菌单元内，经过处理的产品在通过热交换器时与未经处理的产品或工艺用水相互隔离。一旦发生泄漏，泄漏的方向至关重要。
压差监测会对热交换器两侧的压力进行监控，维持所需的压力关系，以便发生泄漏时，未经处理的产品或工艺用水不会进入经处理的产品侧。
压力变送器提供测量结果，当达到临界值时，自动化系统会做出响应。这使生产商能够了解生产过程中是否维持了所需的压力关系。
将这种关系维持在规定的限值内，还可以减少食品安全故障带来的风险暴露。产品召回会产生直接成本和声誉后果。
对于供应美国市场的生产商来说，压差监测也可用来满足适用的FDA要求。在欧洲，同类压力控制可以支持产品安全相关法律要求。
此外，无需拆卸设备，也可检查热交换器的完整性。集成泄漏测试会对加热单元下游侧加压约十分钟。如果热交换器或连接管道中存在泄漏，操作员界面上会出现提示。这避免了传统泄漏测试因拆卸设备而产生的数小时停机时间。
升级可弥补流程缺口的地方
评估升级需求应从流程开始。识别哪些环节的食品安全或产品质量取决于维持在规定限值内的条件。然后了解当前该条件的检查方式，以及条件发生偏移时会发生什么。
生产要求会随着时间的推移而变化。流程需要向操作员提示关键条件何时超出范围，并留下足够的证据，以便后续了解情况。
针对性升级可以添加该环节缺失的功能。尽早发现偏差，既能保护产品，也能让下一批次保持与上一批次一致的状态，避免演变为大范围生产问题。
在生产线上选择一个关键步骤，研究当前发现的结果。如果现有数据还不够，请与我们沟通，了解升级可能带来的价值。
1 Data collection from CIP Station upgrade cases involving dairy customers in APAC and Europe