在您的运营中，哪些环节存在能源、水和产品损耗？
水电费账单会显示工厂能源与水的消耗量，却很难说明损耗原因。
损耗潜藏于看似正常运行的流程中。蒸汽以废热形式排放。水使用一次后即被排出。即便生产需求已发生改变，清洗参数仍持续消耗公用设施资源。
要挖掘资源优化机会，就需要追踪能源和水进入流程后会发生什么。
余热利用
西班牙多家客户的直接超高温灭菌生产线正面临能源成本上升。生产要求保持不变，在不改变产品质量或运行时间的前提下减少能源使用量。
对现有生产线进行评估和升级，增加了间接超高温灭菌模式。同时改造控制柜与混料工序。当水和产品一起通过系统时，混料切换阶段可能会发生产品损耗。优化该切换，可以提升产品收率，避免损失。
七条产线改造后，每条生产线的能耗降低了70%，主要得益于蒸汽消耗量下降。据报告，产品质量和运行时间保持不变。投资数月内就得到了回报。
本次评估引出了另一个关于热量的问题：一旦能量进入流程，会有多少未经二次利用就被排放？
某饮料制造商现有巴氏杀菌机的蒸汽消耗量居高不下。产品到产品热回收升级可将来自一个产品流的热量传递至另一个产品流。
在该案例中，这一改进每年可节省约96.9万公斤蒸汽。这相当于在规定的运行条件下，蒸汽消耗量减少了30%，每年节约运营成本37,000欧元。
两个案例的起点相同：先摸清能源流向，再确定改进环节。
工艺用水并非必须排出
能源这类资源往往只有在溯源时才会被关注。水资源同理，但解决方案并不相同。
在西班牙的一家植物基饮料生产商，灌装设备配套压缩机的用水在使用后即被排出。安装了过滤站，去除残留过氧化氢，使水可以返回到灌装机。
再生利用率提高了95%。依据该厂2023年的生产活动，每年可节水1290万升。
而另一个案例中，问题不在于废弃物处理，而在于工厂的管控方式。
中东水资源稀缺地区的一家乳品厂仍在使用老旧控制平台。生产设备和清洗设备之间通信有限，工厂使用了不必要的水和化学品。
对控制系统和清洗设备的升级包括冲洗阶段的水塞功能。冲洗用水量下降了90%。每年用水量减少了1000万升，而化学品消耗量下降约6%。
清洗和冲洗阶段同样会造成产品损耗。观察水与产品交汇环节，可以挖掘机会，在生产中保留更多可销售产品，即使衡量的主要收益是减少用水量。
这两家工厂存在同类资源损耗，但原因各不相同。其中一家需要重复利用现有水资源。另一家则需要更严格地控制工艺用水量。
依据资源损耗确定升级方案
这就是为什么资源优化始于您现有的运营，而非预设解决方案。
追踪蒸汽流向。追踪用水后的水流去向。了解清洗或生产切换阶段会发生什么。产品本身也是如此，在混料切换阶段，可销售的产品可能会直接从加工流程排出。
一旦找到损耗源头，升级方案就有明确的目标。
不妨在您的工厂中选取一处高耗资源区域，追踪该处资源的消耗情况。如果您无法找到损耗源头，可与我们沟通评估可排查出的问题，以及针对性升级是否可以解决该问题。