多节点技术如何提高分离产能
分离机产能的一个限制因素是分离钵体内圆盘的总表面积，而后者又会受到圆盘之间所需距离或空间的限制。得益于一种全新的机器压花制造设计和方法，我们可以在不提高每升产品的水耗和能耗的情况下，大幅增加圆盘堆中圆盘的数量，从而提高产能。以下我们就来揭开多节点圆盘分离机提高分离产能和效率的秘密。
等距是关键
为了实现流畅和高效的乳品分离过程，圆盘之间必须保持等距，亦即圆盘之间的距离在整个表面上必须完全相等。传统分离机采用焊接垫片的方式将圆盘分隔开。
自从100多年前分离机发明以来，这一经过验证的有效设计在原则上从未做过改变。多年来，随着材料和制造方法的不断发展，分离机的性能也逐渐得到提升，圆盘之间的距离不断缩短，使得分离机钵体内的分离表面积不断得到扩大。
但是，直到现在，焊接垫片的圆盘设计始终限制着分离机的发展。原因很简单，既要增加圆盘堆中的圆盘数量，又要保持圆盘之间等距，这是一个不小的挑战。而全新的多节点技术却可以完美解决这一难题，该技术可以缩短圆盘之间的距离，同时使整个表面上的距离保持一致。
增加表面积 = 提高产能
多节点技术是分离技术上的一项重大突破，它消除了对传统焊接垫片的需求，并以微压花的多节点取而代之。该技术可使圆盘之间的空间压缩35%*，从而增加圆盘堆中的圆盘数量，大幅增加分离表面积。在实践中，这种改变意味着多节点圆盘分离机产能显著高于传统分离机。
增加表面积 = 提高效率
产能不是万能的。作为乳品生产商的替代方案，采用多节点技术可以提高分离效率而产能保持不变。例如，对于那些希望去除尽可能多的脂肪以实现最终产品规格的客户来说，这一点非常有意义。
一体式设计
全新推出的机器压花制造工艺可采用精度极高的一体式设计。各个节点的形状、大小和分布均可精确设计，这可以使圆盘之间的接触点数量增加38倍，总接触面积减少94%**。由于接触点多且分布均匀，多节点圆盘比传统的焊接设计更稳定 – 在整个表面上圆盘之间保持完美等距，这可以确保分离过程的一致性。总而言之，多节点圆盘分离机之所以能够压缩圆盘之间的空间，实现比传统分离机更高的产能，关键在于多节点圆盘之间的等距性。
更高的产能，更低的水耗和能耗
多节点圆盘可以用在目前采用焊接圆盘设计的机器上。与以往体型最庞大的热牛奶分离机相比，配备多节点圆盘的分离机产能要高出9%*。因此，多节点圆盘的设计可显著降低每1,000升加工产品的能耗和水耗，既能节约资金，又能节约资源。
*利乐®分离机H80
** 所有数据的比较对象均为采用传统的焊接垫片、典型配置的高
产能热牛奶分离机
“产能大幅提升”
位于瑞典Vimmerby的Arla Foods工厂每天要处理150万公斤的牛奶。2014年，该乳品厂的产能提升遇到瓶颈，他们与利乐合作，共同启动了一个基于全新多节点技术的项目，以期提高分离产能。结果，该乳品厂的分离效率获得了大幅提升，在此基础上，他们可以提高分离产能，或者进一步改善分离性能/降低脱脂牛奶的脂肪含量。“我们现在的工艺很稳定，精度和产能水平都非常一致。效果非常好，”位于Vimmerby的Arla公司的产品和技术发展项目负责人Allan Leandersson说。
利用离心分离机实现卓越的产品质量
自130多年前发明以来，离心分离机已成为食品和饮料行业不可或缺的设备。当今尖端的分离技术在产品质量和安全性、运行效率和生产灵活性方面具有明显的优势。
