Wann sollten Sie ein Upgrade durchführen, bevor die Zuverlässigkeit beeinträchtigt wird?
Eine Komponente kann auch dann noch funktionieren, wenn der Lieferant ihre Produktion bereits eingestellt hat. Eine Maschine bleibt oft produktiv, auch wenn die Wartung mehr Zeit in Anspruch nimmt als früher.
Das macht es schwierig, den optimalen Zeitpunkt für ein Upgrade zu bestimmen.
Warten Sie zu lange, wird Ihnen diese Entscheidung unter Umständen abgenommen. Fällt ein nicht mehr lieferbares Teil aus, kann aus einer geplanten Aufgabe schnell ein dringendes Produktionsproblem werden. Wenn Sie frühzeitig handeln, bleibt ausreichend Zeit, das Risiko zu bewerten und zu entscheiden, wie viel vom bestehenden System geändert werden muss.
Der erste Schritt besteht darin, vorhandene Schwachstellen zu verstehen. Ein Blick auf den Zustand der Anlagen, die Wartungshistorie und die Ersatzteilverfügbarkeit von Komponenten kann zeigen, wo die Zuverlässigkeit gefährdet ist, selbst wenn die Produktion reibungslos läuft.
Nicht jede Schwachstelle erfordert sofortiges Handeln. Bei der Priorisierung von Verbesserungen muss abgewogen werden, welche Probleme das größte Risiko für die Produktion darstellen, wo der Wartungsaufwand steigt und wo ein gezieltes Upgrade den größten Mehrwert bietet.
Der Support kann enden, bevor die Leistung nachlässt
Obsoleszenz äußert sich nicht immer durch einen plötzlichen Ausfall.
Steuersysteme, Software und einzelne Komponenten durchlaufen jeweils ihren eigenen Lebenszyklus. Anlagen laufen oft weiter, nachdem ein Teil das Ende seiner Lebensdauer erreicht hat. Die Möglichkeiten zur Instandhaltung können jedoch eingeschränkt sein. Ersatzteile sind zunehmend schwerer zu beschaffen. Ein identischer Ersatz ist möglicherweise gar nicht mehr auf dem Markt verfügbar.
An diesem Punkt hängt die Zuverlässigkeit von mehr als der Frage ab, ob die Anlagen heute noch reibungslos funktionieren. Sie hängt auch davon ab, was passiert, wenn morgen eine wichtige Komponente gewartet werden muss.
Zu ermitteln, welche Komponenten künftig schwer zu warten sind, hilft bei der Entscheidung, wo eine Modernisierung vorrangig erfolgen sollte. Ein veraltetes Steuersystem oder eine anfällige Komponente müssen möglicherweise ersetzt werden, während die übrige Verarbeitungs- oder Verpackungslösung weiter in Betrieb bleiben kann. Die Aktualisierung der Plattform kann die Anlagen zudem besser auf zukünftige Änderungen in der Produktion vorbereiten.
Der richtige Zeitpunkt für eine Entscheidung liegt vor dem Moment, in dem die Instandhaltung zu einem akuten Produktionsproblem wird.
Wiederkehrende Wartungen zeigen auf, wann Handlungsbedarf besteht
Manchmal ist das Potenzial für Verbesserungen bereits aus der Wartungshistorie ersichtlich.
Eine Molkerei in Frankreich und in den Benelux-Ländern musste regelmäßig die unteren Kettenführungsleisten an ihren Tetra Pak® Akkumulator Helix 30 Maschinen austauschen. Jeder Austausch dauerte fast zwei Tage und verursachte Materialkosten von rund 3.000 Euro.
Diese wiederkehrende Wartung zeigte einen Bereich auf, in dem ein Upgrade echten Mehrwert bieten konnte. Eine neue Linie am Standort nutzte bereits ein MicroDry® Schmiersystem. Die Trockenschmierung reduzierte den Verschleiß der Ketten, und die Führungsleisten mussten seit der Installation bis zur Dokumentation dieses Falls nicht mehr ausgetauscht werden.
Dies lieferte dem Hersteller den Beleg, dieselbe Verbesserung für seine bestehenden Anlagen zu priorisieren. Er rüstete alle seine acht Tetra Pak Linien mit dem System nach, wobei die Kosten für die Nachrüstung durch die vermiedenen Kettenwechsel ausgeglichen wurden.
Durch die Ermittlung der Ursache für wiederkehrende Wartungen und den Nachweis des Werts einer gezielten Verbesserung konnte der Hersteller Upgrades für seine gesamte installierte Basis planen, anstatt darauf zu warten, dass Verschleiß zu einem Produktionsstopp führt.
Ein Zuverlässigkeitsrisiko, das Sie womöglich übersehen
Der Kettenverschleiß in der Molkerei lieferte im Laufe der Zeit ein deutliches Warnsignal. Einige Schwachstellen sind jedoch weniger offensichtlich.
In einer Abfüllmaschine kann sich im Inneren des Systems eine Kontamination des Hydrauliköls aufbauen, während die Produktion noch völlig normal zu laufen scheint. Feuchtigkeit oder Partikel können das Hydrauliksystem beeinträchtigen und zu unvorhersehbaren Stopps führen.
Bei einem Kunden in Asien wurde eine Kontamination des Hydrauliköls als Chance erkannt, die Zuverlässigkeit zu verbessern und den Wartungsaufwand zu verringern. Der Kunde installierte einen Ölfiltersatz in seinen Tetra Pak® A3 Abfüllmaschinen und behob damit gezielt eine Schwachstelle, ohne das gesamte System austauschen zu müssen.
Das Upgrade verdoppelte die Lebensdauer des Hydrauliköls von 2.000 auf 4.000 Stunden. Der Ölverbrauch sank um 20 Liter pro Jahr. Zudem mussten Öl und Filter seltener gewechselt werden.
Diese Ergebnisse halfen dabei, den großen Nutzen aufzuzeigen, den die Priorisierung dieser Verbesserung mit sich brachte. In der Folge forderte der Kunde zwei weitere Filtereinheiten für andere Abfüllmaschinen an.
Hier behob ein relativ kleiner Eingriff eine bekannte Schwachstelle und schuf die Möglichkeit, die Vorteile auf weitere bestehende Anlagen auszudehnen.
Abwarten beeinflusst die Entscheidung über ein Upgrade
Ein geplantes Upgrade passt sich Ihrem Zeitplan an, ein Ausfall hingegen gibt seinen eigenen vor.
Fällt eine veraltete Komponente zuerst aus, können die Ersatzoptionen bereits begrenzt sein. Die Arbeiten müssen dann um das Produktionsproblem herum erfolgen und nicht in einem geplanten Wartungsfenster.
Das Gleiche gilt, wenn der Wartungsbedarf langsam steigt. Wiederholte Reparaturen können ein Zeichen dafür sein, dass der derzeitige Ansatz Zeit kostet, ohne die eigentliche Ursache zu beheben.
Eine Bewertung kann helfen, Schwachstellen zu identifizieren und Anlagen, die weiter betrieben werden können, von Bereichen zu unterscheiden, in denen die Wartungsfähigkeit oder der Zustand langsam ein Risiko darstellt. Von dort aus können Verbesserungen nach ihren potenziellen Auswirkungen auf Zuverlässigkeit, Wartungsbedarf und Produktionskontinuität priorisiert werden.
Das Upgrade kann dann auf die tatsächliche Schwachstelle zugeschnitten werden, anstatt Anlagen auszutauschen, die noch eine Restnutzungsdauer aufweisen.
Erkennen Sie den Handlungsbedarf und erschließen Sie einen Mehrwert
Eine zuverlässige Produktion lässt sich leichter sichern, wenn Sie verstehen, wo Schwachstellen liegen, und Zeit haben, die wichtigsten Verbesserungen zu bestimmen.
Beginnen Sie damit, herauszufinden, wo eine Unterstützung schwieriger sicherzustellen ist, wo der Wartungsbedarf steigt und wo Zuverlässigkeitsrisiken die Produktion beeinträchtigen könnten. Priorisieren Sie dann die Möglichkeiten, die das größte Potenzial zur Leistungssteigerung und zur Verlängerung der Lebensdauer der Anlagen bieten.
Eine gezielte Modernisierung kann Ihnen helfen, mehr Wert aus bestehenden Ressourcen zu schöpfen. So bleiben Anlagen produktiv und einsatzfähig, wenn sich Produktionsanforderungen ändern, ohne dass ein vorzeitiger weitreichender Austausch erforderlich wird.
Wählen Sie eine Anlage aus, bei der Support oder Wartung zu einem Problem geworden sind. Sprechen Sie mit uns darüber, wie eine Bewertung Ihnen helfen kann, einen möglichen Handlungsbedarf zu erkennen, Verbesserungen zu priorisieren und Upgrades zu ermitteln, die mehr Wert aus bereits vorhandenen Anlagen schöpfen.