Wo gehen in Ihrem Betrieb Energie, Wasser und Produkte verloren?
Eine Versorgungsrechnung zeigt, wie viel Strom oder Wasser ein Werk verbraucht hat. Sie zeigt jedoch selten den Grund für diesen Verbrauch.
Auch in Prozessen, die scheinbar normal ablaufen, können Verluste entstehen. Dampf geht als Abwärme verloren. Wasser wird nach einmaliger Nutzung abgeleitet. Die Reinigungseinstellungen beanspruchen oft noch lange Ressourcen, nachdem sich die Produktionsanforderung bereits geändert hat.
Um Möglichkeiten für eine bessere Ressourcennutzung zu finden, muss man nachverfolgen, was mit Energie und Wasser geschieht, sobald diese in den Prozess einfließen.
Wenn die Wärme bereits vorhanden ist
Einige Kunden in Spanien sahen sich mit steigenden Energiekosten an UHT-Linien konfrontiert, die im Direktmodus betrieben wurden. Die Produktionsanforderung blieb gleich: den Energieverbrauch reduzieren, ohne die Produktqualität oder die Betriebszeit zu verändern.
Die bestehenden Linien wurden bewertet und mit einem indirekten UHT-Modus ausgestattet. Außerdem wurden Änderungen am Schaltschrank und an der Mischphase vorgenommen. Bei einem Wechsel der Mischphase kann es zu einem Produktverlust kommen, da Wasser und Produkt das System gemeinsam durchlaufen. Durch die Optimierung dieses Übergangs kann mehr Produkt im Produktionsprozess verbleiben und so der Produktverlust reduziert werden.
Über sieben Linien hinweg sank der Energieverbrauch pro Linie um 70 %, vor allem durch einen geringeren Dampfeinsatz. Die Produktqualität und die Betriebszeit blieben Berichten zufolge unverändert. Die Investition konnte sich innerhalb weniger Monate amortisieren.
Diese Bewertung warf eine weitere Frage zum Thema Wärme auf: Wie viel Energie geht ungenutzt verloren, nachdem sie in den Prozess gelangt ist?
Ein Getränkehersteller verzeichnete einen hohen Dampfverbrauch bei einem bestehenden Pasteurisierer. Ein Upgrade zur P2P-Wärmerückgewinnung ermöglichte es, Wärme von einem Produktstrom auf einen anderen zu übertragen.
In diesem Fall konnten durch die Änderung rund 969.000 kg Dampf pro Jahr eingespart werden. Das entsprach einer Reduzierung von 30 % unter den angegebenen Betriebsbedingungen und einer jährlichen Betriebskosteneinsparung von 37.000 EUR.
Beide Beispiele begannen mit der gleichen Aufgabe: zu verstehen, wohin die Energie fließt, bevor man entscheidet, was geändert werden muss.
Wasser muss den Prozess nicht immer verlassen
Energie ist eine Ressource, die unbemerkt bleibt, bis jemand sie nachverfolgt. Wasser folgt dem gleichen Muster, aber die Lösung ist nicht immer dieselbe.
Bei einem Hersteller von Getränken auf pflanzlicher Basis in Spanien wurde das Wasser, das von Kompressoren an den Abfüllanlagen verwendet wurde, nach der Verwendung abgeleitet. Es wurden Filterstationen installiert, um Rückstände von Wasserstoffperoxid zu entfernen, damit das Wasser wieder in die Abfüllmaschinen geleitet werden konnte.
Die Recyclingquote stieg auf bis zu 95 %. Ausgehend von der Produktionstätigkeit des Werks im Jahr 2023 wurden dadurch 12,9 Millionen Liter Wasser pro Jahr eingespart.
Anderswo lag das Problem nicht bei der Entsorgung. Es ging vielmehr darum, wie das Werk gesteuert wurde.
Eine Molkerei in einer wasserarmen Region des Nahen Ostens arbeitete mit älteren Steuerungsplattformen. Die Kommunikation zwischen der Produktionsanlage und der Reinigungsanlage war begrenzt, und das Werk verbrauchte unnötige Mengen an Wasser und Chemikalien.
Upgrades für die Steuerung und die Reinigungsanlagen umfassten eine Wasserpfropfenfunktion für die Spülphase. Das Volumen des Spülwasserverbrauchs sank um 90 %. Die jährliche Wassernutzung sank um 10 Millionen Liter, während der Verbrauch an Chemikalien um etwa 6 % abnahm.
Auch Reinigungs- und Spülphasen können eine Quelle für Produktverlust sein. Ein Blick darauf, wo Wasser und Produkt aufeinandertreffen, kann Möglichkeiten aufzeigen, mehr verkaufsfähige Produkte in der Produktion zu halten. Selbst wenn der gemessene Hauptnutzen ein geringerer Wasserverbrauch ist.
In beiden Werken ging die gleiche Ressource aus unterschiedlichen Gründen verloren. Das eine Werk benötigte eine Möglichkeit zur Wiederverwendung des bereits vorhandenen Wassers. Das andere benötigte eine strengere Kontrolle darüber, wie viel Wasser für den Prozess erforderlich ist.
Der Ressourcenverlust bestimmt das Upgrade
Deshalb beginnt die Ressourcenoptimierung bei Ihrem bestehenden Betrieb und nicht mit einer vordefinierten Lösung.
Verfolgen Sie, welchen Weg der Dampf nimmt. Beobachten Sie, was mit dem Wasser nach seinem Verbrauch geschieht. Prüfen Sie, was bei der Reinigung oder bei einem Produktionswechsel geschieht. Dasselbe gilt für das Produkt selbst: Ein Phasenwechsel kann dazu führen, dass verkaufsfähige Produkte direkt aus dem Prozess ausgeschleust werden.
Sobald die Ursache des Verlusts identifiziert ist, erfüllt das Upgrade eine ganz bestimmte Aufgabe.
Wählen Sie einen ressourcenintensiven Bereich in Ihrem Werk aus und verfolgen Sie, was dort mit der Ressource geschieht. Wenn Sie nicht erkennen können, was den Verlust verursacht, sprechen Sie mit uns darüber, was eine Bewertung aufdecken könnte und ob ein gezieltes Upgrade Abhilfe schaffen kann.