Quanto costa realmente alla tua fabbrica il rendimento insufficiente?
Dieci minuti in più per un ciclo di pulizia potrebbero sembrare poca cosa.
Ma se si ripete l'operazione in ogni ciclo di produzione, ogni settimana, ogni anno, il costo inizia ad assumere proporzioni ben diverse. A ciò si aggiungono i tempi di produzione persi in altri punti della linea, le risorse consumate a causa dei processi più lunghi e la manutenzione supplementare necessaria solo per garantire il funzionamento della linea. E le piccole differenze in termini di prestazioni si traducono in ingenti costi operativi.
Questo è il problema delle prestazioni insufficienti: il costo raramente si traduce in una cifra singola, ma si accumula nel tempo.
Per un importante confezionatore conto terzi di prodotti alimentari e bevande in Giappone, la pulizia manuale tra un cambio di prodotto e l'altro richiedeva 180 minuti per ciclo. Dopo che Tetra Pak ha contribuito a individuare un'opportunità per automatizzare la pulizia in loco e il riempimento dello smorzatore dell'omogeneizzatore, il tempo necessario per la pulizia manuale è stato ridotto a 90 minuti. Ciò ha consentito di ottenere oltre 12 ore in più di tempo di produzione disponibile ogni settimana e un risparmio annuo di 27.000 euro.
La lezione da trarre non è che le operazioni di pulizia possano essere più veloci, bensì che una lacuna operativa ricorrente comporti un costo annuale molto più elevato di quanto sembri a prima vista.
Prima di chiedersi: "Quanto costerà migliorare questa situazione?"
sarebbe meglio chiedersi: "Quanto ci sta già costando l'attuale modo di operare?"
Inizia dalla linea di base operativa
Per decidere cosa migliorare, occorre innanzitutto capire cosa sta succedendo oggi.
Ciò significa guardare oltre le prestazioni di una singola macchina. Un vincolo può risiedere nell'apparecchiatura stessa, ma può anche derivare dai sistemi di controllo, dalla configurazione del processo, dalle procedure di pulizia o dal modo in cui le diverse parti della linea interagiscono tra loro.
L'obiettivo è quello di definire una base di riferimento operativa attendibile: quanto tempo è disponibile per la produzione, dove si verificano perdite di tempo, quali sono i costi attuali di gestione del processo e dove si riscontrano limitazioni alle prestazioni.
Solo allora puoi giudicare se il miglioramento vale l'investimento.
La capacità può far parte di questa opportunità. Liberare tempo di produzione da una linea esistente può consentire di aumentare la produttività. In altri casi, un ammodernamento può consentire di adeguare una linea esistente alle nuove esigenze produttive senza sostituire le apparecchiature che hanno ancora una vita utile residua.
Rendi visibile il costo dello stato attuale
Una delle difficoltà legate alla performance insufficiente è che il suo costo è spesso ripartito tra diverse aree dell'attività.
Il tempo di produzione perso potrebbe comparire in un unico punto. Le risorse o i prodotti chimici in un altro. Gli interventi di manutenzione altrove.
Una visione più ampia del costo totale di proprietà (TCO) sintetizza tali effetti in una domanda più semplice: cosa si potrebbe recuperare se il divario di prestazioni venisse ridotto?
In questo contesto, il TCO parte dai costi di gestione e manutenzione del processo. Tiene conto anche del valore della capacità persa e del costo necessario per attuare il cambiamento. Ciò offre a chi deve prendere la decisione di investimento una visione d'insieme sia dell'attuale situazione operativa sia del miglioramento proposto.
Ai fini di una valutazione dell'efficienza, ciò potrebbe includere il tempo produttivo perso a causa delle operazioni di pulizia o dei cambi di produzione, il costo di gestione del processo attuale e il valore della capacità che potrebbe essere liberata dalle apparecchiature esistenti.
Dovrebbe inoltre tenere conto dei costi e dei disagi derivanti dalla realizzazione stessa dell'intervento di miglioramento.
Ciò che conta è confrontare i costi dell'attuale situazione con quelli necessari per cambiarla, non stilare un elenco sempre più lungo di inefficienze.
I piccoli ritardi diventano costi elevati quando si ripetono
Torniamo all'esempio del Giappone, dove un risparmio di 90 minuti appare operativo se considerato singolarmente, ma finanziario se considerato su base annuale. È proprio questo il cambiamento fondamentale che trasforma un divario prestazionale ricorrente in un dato utilizzabile ai fini dell'analisi di fattibilità.
Calcola l'opportunità realistica
Una volta compreso il livello di riferimento, la vera domanda è quale miglioramento sia realistico aspettarsi per quella fabbrica, non quale sia teoricamente possibile.
I programmi di produzione, gli orari di funzionamento, la gamma di prodotti e la configurazione delle apparecchiature sono tutti fattori che influenzano la risposta.
Un esempio è rappresentato da un'azienda produttrice di bevande che deve far fronte a un elevato consumo di vapore e a costi operativi in aumento. Tetra Pak ha valutato il processo e ha individuato nella rigenerazione da prodotto a prodotto la soluzione più adeguata per apportare miglioramenti.
A seguito dell'ammodernamento, il consumo di vapore è diminuito di 969.000 kg all'anno, pari a circa il 30% rispetto al progetto precedente nelle condizioni operative specificate. Ciò ha comportato un risparmio annuo sui costi pari a 37.000 euro.
Ciò che conta in questo caso è il percorso che va dal problema operativo al cambiamento di processo fino al risultato economico, non la percentuale di per sé.
È il contesto che conta. I dati relativi agli aggiornamenti pubblicati sono legati a ipotesi quali il tipo di apparecchiatura, la capacità, le ore di produzione e le condizioni operative, poiché il valore ottenibile varia da un'applicazione all'altra.
Tenere conto dell'impatto del cambiamento
Il risparmio da solo non basta a giustificare un investimento.
Occorre inoltre tenere conto dei tempi di installazione, della messa in servizio, degli arresti della produzione e delle regolazioni di processo.
Quando diversi clienti spagnoli hanno cercato di ridurre i consumi energetici a seguito dei forti aumenti dei costi dell'energia, Tetra Pak ha introdotto la modalità UHT indiretta, insieme ad altri miglioramenti, su sette linee UHT.
Secondo quanto riportato, i progetti hanno consentito una riduzione del 70% del consumo energetico, principalmente di vapore, per linea. Un attento adeguamento dei parametri di processo ha permesso di mantenere trascurabile l'impatto sulla qualità del prodotto, mentre la pianificazione ha ridotto al minimo i tempi di fermo della produzione. I clienti hanno visto un ritorno sull'investimento nel giro di pochi mesi.
Questo offre una visione più completa: cosa è possibile risparmiare e cosa occorre per ottenere tale risparmio.
Dare priorità al miglioramento, non alla tecnologia
L'obiettivo è quello di individuare i casi in cui il divario tra le prestazioni attuali e quelle realistiche è sufficientemente ampio da giustificare l'adozione di misure concrete.
Tetra Pak® Upgrades supporta questo processo analizzando il funzionamento integrato di apparecchiature, processi e sistemi, per poi aiutare a identificare e dare priorità alle opportunità sulla base di risultati operativi misurabili.
L'aggiornamento con un modulo di riscaldamento diretto, ad esempio, può ridurre i tempi di pulizia in loco del 10% e i costi dei detergenti del 50%, con la possibilità di aumentare i tempi di funzionamento in produzione del 10% per le apparecchiature e le applicazioni specificate.
Ma la tecnologia dovrebbe venire dopo la diagnosi.
Cosa sta succedendo ora? Qual è il costo nel tempo? Quanto di questo divario può essere realisticamente colmato? E il valore atteso è superiore al costo e ai disagi causati dal cambiamento?
Utilizza queste risposte per individuare gli ambiti in cui vale la pena intervenire e stabilire le giuste priorità di miglioramento. È così che è possibile sfruttare il valore già insito nelle apparecchiature esistenti, sia attraverso un aumento della capacità produttiva, sia modificando la gamma di prodotti realizzabili dalla linea, sia ottenendo una riduzione misurabile dei costi operativi.
1 Assumptions are related to the running conditions, and the comparison is between the design before the upgrade (tubular heat exchanger model type C and product-to-water) and after the upgrade (tubular heat exchanger model type CM and product-to-product design)