In quali punti della tua attività si verificano perdite di energia, acqua e prodotto?
Una bolletta indica la quantità di energia o acqua consumata da un impianto. Raramente ne spiega il motivo.
Un errore può nascondersi all'interno di processi che sembrano funzionare normalmente. Il vapore fuoriesce sotto forma di calore residuo. L'acqua viene scaricata dopo un solo uso. Le configurazioni di pulizia continuano a gravare sulle risorse anche molto tempo dopo che le esigenze di produzione sono cambiate.
Per individuare le opportunità di un migliore uso delle risorse è necessario tracciare il percorso che l'energia e l'acqua compiono una volta entrate nel processo.
Quando il calore è già presente
Diversi clienti in Spagna dovevano far fronte a un aumento dei costi energetici sulle linee UHT operanti in modalità diretta. Il requisito di produzione è rimasto invariato: ridurre l'utilizzo di energia senza compromettere la qualità del prodotto né i tempi di funzionamento.
Le linee esistenti sono state valutate e potenziate per aggiungere una modalità UHT indiretta. Sono state apportate modifiche anche alla cabina di controllo e alla fase di miscelazione. Durante i cambi di fase di miscelazione possono verificarsi perdite di prodotto, poiché l'acqua e il prodotto transitano insieme all'interno dell'impianto. Accelerando tale transizione è possibile mantenere una maggiore quantità di prodotto in produzione, evitando così le perdite.
Su sette linee, il consumo energetico è diminuito del 70% per linea, principalmente grazie a un minore uso di vapore. La qualità del prodotto e i tempi di funzionamento erano indicati come invariati. L'investimento si è ripagato nel giro di pochi mesi.
Questa valutazione ha sollevato un'altra questione relativa al calore: una volta che l'energia è entrata nel processo, quanta parte di essa esce senza essere riutilizzata?
Un produttore di bevande riscontrava un elevato consumo di vapore su un pastorizzatore già in uso. Un aggiornamento del sistema di rigenerazione da prodotto a prodotto ha consentito di trasferire il calore da un flusso di prodotto a un altro.
In questo caso, la modifica ha consentito di risparmiare circa 969.000 kg di vapore all'anno. Ciò ha comportato una riduzione del 30% nelle condizioni di funzionamento specificate e un risparmio annuo sui costi operativi pari a 37.000 euro.
Entrambi gli esempi sono stati avviati dallo stesso punto di partenza: capire dove va a finire l'energia prima di decidere cosa occorre cambiare.
L'acqua non deve necessariamente uscire dal processo
L'energia è una risorsa che passa inosservata finché qualcuno non ne rintraccia l'origine. L'acqua segue lo stesso schema, ma la soluzione non è sempre la stessa.
In uno stabilimento spagnolo produttore di bevande a base vegetale, l'acqua utilizzata dai compressori sulle apparecchiature di riempimento veniva scaricata dopo l'uso. Sono state installate delle stazioni di filtraggio per rimuovere i residui di perossido di idrogeno, in modo che l'acqua potesse tornare alle macchine riempitrici.
Il tasso di riciclo è aumentato fino al 95%. Considerando l'attività produttiva dello stabilimento nel 2023, ciò ha consentito di risparmiare 12,9 milioni di litri d'acqua all'anno.
In altri casi, il problema non era lo smaltimento. Era il modo in cui l'impianto veniva controllato.
Un caseificio situato in una regione del Medio Oriente caratterizzata da scarsità d'acqua utilizzava piattaforme di controllo obsolete. La comunicazione tra le apparecchiature di produzione e quelle di pulizia era limitata e lo stabilimento utilizzava quantità eccessive di acqua e prodotti chimici.
Tra i miglioramenti apportati ai comandi e alle apparecchiature di pulizia figurava una funzione presa d'acqua per la fase di risciacquo. Il volume dell'acqua di risciacquo è diminuito del 90%. L'uso annuale d'acqua è diminuito di 10 milioni di litri, mentre il consumo di sostanze chimiche è sceso di circa il 6%.
Anche le fasi di pulizia e risciacquo possono essere fonte di perdita di prodotto. Osservare il punto in cui l'acqua e il prodotto entrano in contatto può rivelare opportunità per mantenere in produzione una quantità maggiore di prodotto vendibile, anche quando il principale vantaggio misurato è un minore uso dell'acqua.
I due impianti stavano esaurendo la stessa risorsa per motivi diversi. Uno doveva trovare un modo per riutilizzare l'acqua già disponibile. L'altro richiedeva un controllo più rigoroso sulla quantità d'acqua necessaria per il processo.
Lascia che sia la perdita di risorse a determinare l'aggiornamento
Ecco perché l'ottimizzazione delle risorse parte dalle tue operazioni attuali, anziché da una soluzione predefinita.
Monitora il percorso del vapore. Segui l'acqua, dopo averla utilizzata. Osserva cosa succede durante le operazioni di pulizia o in occasione di un cambio di produzione. Lo stesso vale per il prodotto stesso: un cambio di fase nella miscelazione può far uscire direttamente dal processo il prodotto vendibile.
Una volta individuata la causa della perdita, l'aggiornamento ha un compito specifico da svolgere.
Scegli un'area del tuo impianto in cui l'uso è particolarmente intenso e traccia il percorso che la risorsa compie in quel punto. Se non riesci a individuare la causa della perdita, contattaci per capire cosa potrebbe emergere da una valutazione e se un intervento mirato potrebbe risolvere il problema.