La scelta dei componenti del processo va oltre l'acciaio inossidabile

Sinergie regionali e globali portano a una triplice vittoria nel cuore della Francia

A volte la dimensione globale si fonde con quella regionale in modi sorprendenti, grazie a legami di fiducia che si estendono nel tempo e nello spazio. Soubrier Besse, azienda a conduzione familiare di quinta generazione situata nella regione del Massiccio Centrale in Francia, è un fedele integratore Tetra Pak da oltre 30 anni.

Con 70 dipendenti, si occupa della progettazione, dell'installazione e della manutenzione di impianti di trattamento degli alimenti per l'industria lattiero-casearia nella regione, dove soddisfa le esigenze specifiche di produttori di piccole e medie dimensioni. Nell'ambito delle soluzioni di ingegneria e assistenza, Soubrier Besse offre una gamma di componenti Tetra Pak, tra cui separatori ad alta velocità, omogeneizzatori, scambiatori di calore e molti altri.

Le sfide più comuni sono legate all'aumento della capacità e al potenziamento delle linee di trattamento, ma a volte il lavoro da svolgere riguarda altro, ad esempio le peculiarità della produzione su piccola scala di formaggi particolari. Uno dei clienti dell'azienda ci ha sottoposto una problematica che riguardava il pre-trattamento del latte di pecora, in cui le spore dovevano essere eliminate tramite la rimozione di batteri e spore. Ma dal momento che il latte di pecora è molto particolare, il processo doveva anche tenere conto della qualità della materia prima in entrata durante le diverse stagioni dell'anno.

Grazie alla consulenza e ai calcoli forniti dal nostro servizio di assistenza per i separatori a Lund, in Svezia, si è potuto constatare che la funzionalità e il volume necessari potevano essere garantiti da uno dei nostri modelli di separatori più piccoli (se abbinato a un circuito di riciclo del latte in uscita) per cui il team ha fornito anche le impostazioni corrette.

"In questa regione della Francia, quando si tratta di formaggi, facciamo le cose in modo particolare", afferma Jean-Jacques Besse, amministratore delegato e proprietario di Soubrier Besse. "Quindi è un bene sapere che Tetra Pak è in grado di supportare il dimensionamento delle sue apparecchiature di qualità con calcoli che tengono conto dei nostri requisiti specifici. I nostri clienti che operano nel settore lattiero-caseario traggono vantaggio dal know-how e dalle innovazioni di Tetra Pak in materia di assistenza, oltre che dalle garanzie di prestazione". E i vantaggi per gli integratori come Soubrier Besse non finiscono qui. L'approvvigionamento di componenti presso un unico fornitore garantisce prezzi più competitivi, nonché maggiore affidabilità e sicurezza. Inoltre, con un fornitore unico per le mansioni e i servizi tecnici, la necessità di formazione del personale è minima e qualsiasi aggiornamento o upgrade risulterà più completo ed efficiente.

Esiste pertanto una sinergia solida e a lungo termine basata sul connubio tra la presenza locale di Soubrier Besse (e le rispettive competenze ingegneristiche e di assistenza) e l'esperienza locale e globale in materia di prodotti, la reputazione e l'innovazione offerte da Tetra Pak.

"Soubrier Besse ci ha permesso di raggiungere clienti che normalmente non avremmo modo di incontrare", afferma Antony Isidro, Key Component Sales Manager per la regione Francia/Benelux. "Il rapporto dell'azienda con i produttori lattiero-caseari della zona si basa su una fiducia consolidatasi nel corso di generazioni. E adesso anche Tetra Pak fa parte di questa catena di fiducia fondata sulla sicurezza dei prodotti e la tranquillità dei produttori. È una situazione che offre vantaggi per tutti".

Attrezzarsi per l'omogeneizzazione con i metodi e gli strumenti giusti.

Talvolta il percorso per individuare il componente giusto è piuttosto complesso e va oltre le semplici scelte tecnologiche, coinvolgendo i metodi di misurazione e le competenze del personale.

I due principali produttori lattiero-caseari in Cina sono anche i due principali clienti di Tetra Pak in quel mercato per quanto riguarda sia le soluzioni di confezionamento che quelle di trattamento. Le due aziende producono un'ampia gamma di prodotti, tra cui latte bianco e aromatizzato, yogurt e molte altre formulazioni casearie. Entrambe cercano di ottimizzare l'efficienza della linea e di ridurre i costi, mantenendo una qualità costante del prodotto e un impatto ambientale minimo. A causa del significativo consumo di energia e del costo dei pezzi di ricambio nelle linee di trattamento, gli omogeneizzatori sono stati identificati fin dall'inizio come componenti chiave.

Al fine di consolidare i nostri rapporti con questi due leader di mercato e di ridurre i loro costi energetici, abbiamo avviato un progetto di due anni per il trasferimento delle conoscenze, concentrandoci sulle prestazioni di omogeneizzazione, su come misurarle e su come impostare la pressione ottimale, che ha un impatto diretto sulla scelta dell'omogeneizzatore.

A tale scopo, abbiamo introdotto la metodologia NIZO, comunemente utilizzata nel settore lattiero-caseario per misurare l'effetto di omogeneizzazione, e abbiamo aiutato i nostri clienti a creare strutture e protocolli di misurazione all'interno dei rispettivi dipartimenti di ricerca e sviluppo. I nostri esperti hanno formato team congiunti composti da rappresentanti sia dei clienti sia di Tetra Pak per misurare i valori NIZO, mentre i dipartimenti di ricerca e sviluppo dei nostri clienti hanno definito nuovi criteri di controllo e accettazione della qualità basati su tali valori.

Da una ricerca condotta insieme ai nostri clienti, è emerso che le prestazioni dell'omogeneizzatore Tetra Pak sono nettamente superiori a quelle dei concorrenti in termini di valori NIZO: la qualità del prodotto è migliore a fronte di una minore pressione di omogeneizzazione (con una significativa riduzione del consumo energetico), e inoltre si risparmia sui pezzi di ricambio grazie alla possibilità di ridimensionare l'omogeneizzatore e al design unico del nostro dispositivo di omogeneizzazione brevettato, HD100.

Attraverso la misurazione dei valori NIZO, siamo anche riusciti ad attirare l'attenzione del cliente verso il sistema di regolazione della pressione pneumatica della concorrenza, che, rispetto al sistema idraulico Tetra Pak, non è in grado di fornire valori NIZO costanti a causa delle maggiori variazioni di pressione che si verificano durante la produzione. Questo comporta instabilità e incertezza, nonché il rischio che i prodotti finali non siano conformi agli standard di qualità.

L'instabilità della pressione di esercizio implica anche un'usura anomala dell'albero motore e dei cuscinetti, che ha addirittura provocato guasti all'omogeneizzatore in diversi stabilimenti. I nostri clienti ci hanno persino chiesto di ricostruire gli omogeneizzatori della concorrenza integrandoli con dispositivi di omogeneizzazione e sistemi idraulici Tetra Pak.

Nel complesso, il risultato del focus sui valori NIZO si è rivelato vincente per i clienti che hanno installato i nostri omogeneizzatori ottenendo una riduzione di circa il 15-30% in termini di costi energetici e un ulteriore risparmio grazie alla riduzione dei costi per le parti di ricambio. I problemi legati al galleggiamento dei grassi e ai sedimenti proteici sono stati risolti, raggiungendo una qualità del prodotto più costante e una riduzione dei guasti e dei costi associati, che si traduce a sua volta in una maggiore efficienza della linea e in un maggiore contributo alla sostenibilità delle operazioni.

Ma è stata una vittoria anche per Tetra Pak, in quanto la nostra quota di mercato per gli omogeneizzatori con entrambi i clienti è passata da una cifra ridotta a circa l'80%. E, dal momento che entrambi sono fortemente motivati a sviluppare operazioni digitalizzate con un elevato livello di automazione delle linee, prevediamo che gli omogeneizzatori Tetra Pak continueranno a svolgere un ruolo molto importante nel loro processo di espansione della produzione.

"Mostrami le cifre... mostrami il valore reale."

A volte, per trasformare un cliente riluttante in un cliente entusiasta basta fare un po' di conti. Perché i numeri non mentono. Soprattutto quando sono supportati da garanzie.

A volte, per trasformare un cliente riluttante in un cliente entusiasta basta fare un po' di conti. Perché i numeri non mentono. Soprattutto quando sono supportati da garanzie.

La sfida affrontata da Tirol, con oltre 150 prodotti diversi è il quinto produttore lattiero-caseario del Brasile, è facile da descrivere. Per espandere la produzione UHT, l'azienda era pronta a investire in un grande stabilimento greenfield in grado di produrre 600.000 litri al giorno. Inoltre, voleva affidare l'intero stabilimento a un unico fornitore, in modo da poter usufruire di un servizio di assistenza e manutenzione più semplice.

Forti di una posizione consolidata nella produzione UHT, abbiamo presentato un'offerta che comprendeva, oltre al sistema UHT, anche un pastorizzatore, un separatore e una bactofugo, ma ci siamo scontrati con una certa resistenza. Nonostante disponessimo di componenti di qualità e prestazioni chiaramente superiori, il cliente preferiva un altro dei suoi fornitori di fiducia e, dato che si era impegnato a scegliere un unico fornitore per l'intero stabilimento, raggiungere un accordo non sembrava possibile.

Abbiamo quindi deciso di perfezionare la nostra offerta proponendo un confronto tra la tecnologia della concorrenza e la nostra. E quando si è trattato di valutare la capacità di separazione e rimozione delle spore, sapevamo di poter convincere il cliente a cambiare idea, poiché potevamo offrire una soluzione innovativa che avrebbe ottimizzato il Total Cost of Ownership.

Il nostro cavallo vincente sono stati i separatori dotati della nostra tecnologia AirTight, che consuma fino al 20% di energia in meno rispetto a un separatore semi-aperto. Un ulteriore passo avanti è rappresentato dalla tecnologia Encapt™, disponibile sui modelli più grandi. Si tratta di un'opzione sottovuoto che riduce la resistenza interna dell'aria e offre un'ulteriore riduzione del 20% del consumo energetico rispetto alla nostra gamma tradizionale. In base ai calcoli eseguiti tenendo conto dei separatori con l'opzione Encapt, il cliente avrebbe ottenuto un enorme risparmio energetico (fino al 40%) rispetto a un separatore a dischi semi-aperto. E per rendere l'offerta ancora più allettante, abbiamo aggiunto anche una garanzia sulle prestazioni.

Un altro vantaggio della tecnologia AirTight è l'assenza di rischi di overflow o di incorporazione di aria nel prodotto, per cui la capacità può essere regolata facilmente. Per adattare l'apparecchiatura a ricette diverse è sufficiente modificare la pressione. Questa flessibilità è un vantaggio indiscutibile del design ermetico del nostro separatore ad alta velocità rispetto alla tradizionale tecnologia a dischi semi-aperti, che è quella proposta da tutti gli altri produttori di separatori.

"Il cliente era soddisfatto del Total Cost of Ownership offerto dalla nostra macchina rispetto alla concorrenza", racconta Rachel Goncalves, Product Manager Separators. "La differenza era così marcata che ci ha permesso di aggiudicarci l'intero stabilimento. Dopo l'installazione e l'avvio della produzione, le nostre linee hanno mantenuto le promesse, funzionando secondo i nostri calcoli iniziali. Il consumo energetico e l'intervallo di dimissione sono risultati in linea con i valori che avevamo preventivato".

Produrre alimenti per animali domestici con un miscelatore a elevata forza di taglio.

Uno dei modi in cui Tetra Pak facilita la scelta del componente giusto sono i test sui prodotti. I clienti possono portare le loro formulazioni in uno dei nostri Centri di sviluppo prodotti distribuiti in tutto il mondo e testare le loro ricette con diverse tecnologie di miscelazione e parametri di processo. In questo modo, possiamo mostrare loro la facilità di funzionamento dei componenti del processo e testare la giusta configurazione di miscelazione prima che investano nell'apparecchiatura: provare per credere.

E questo è esattamente ciò che è successo a un integratore statunitense con un produttore di cibo per animali domestici che stava investendo in un nuovo stabilimento e voleva ridurre i tempi di produzione. Il cliente aveva anche problemi in termini di bassa qualità della miscelazione, agglomerazione degli ingredienti in polvere e tempi di trattamento prolungati, comprese le operazioni di Cleaning in Place. Pur non disponendo di apparecchiature Tetra Pak, il produttore pensava che il nostro miscelatore a elevata forza di taglio avrebbe potuto cambiare le cose.

Ha quindi deciso di fare una visita al Centro di sviluppo prodotti di Denton, in Texas, guidando per alcune ore a bordo di un piccolo camion pieno di sacchi di ingredienti. In un solo giorno, è riuscito a eseguire otto prove diverse con il nostro miscelatore a elevata forza di taglio variabile su tre ricette di cibo per animali domestici, una con salsa e due con l'alginato come agente addensante e stabilizzante per ottenere un prodotto ad alta viscosità.

Il cliente era abituato a utilizzare un miscelatore con alimentazione a gravità e un miscelatore ad alta velocità trasferendo il prodotto da un serbatoio all'altro nel momento in cui doveva servirsi di un altro miscelatore. Gli esperti del nostro Centro hanno spiegato al cliente che avrebbe dovuto mettere da parte ciò che aveva fatto fino a quel momento e rielaborare il processo prendendo in considerazione diverse tecnologie.

La prima di queste tecnologie era l'alimentazione sottovuoto, in cui gli ingredienti in polvere vengono introdotti sottovuoto sotto la superficie del liquido nel miscelatore anziché essere versati sopra il liquido. Questo evita la formazione di agglomerati e "occhi di pesce", perché la miscela viene sottoposta istantaneamente a taglio e dispersione. Il sottovuoto contribuisce inoltre ad aumentare la velocità di aspirazione della polvere, riducendo così il tempo di produzione del lotto.

La seconda tecnologia era lo statore dinamico di Tetra Pak, che può essere sollevato o abbassato e consente sia una miscelazione a elevata forza di taglio che una delicata. Un utile effetto secondario di questa caratteristica è che il prodotto non deve essere trasferito in un serbatoio separato per essere sottoposto a due diversi tipi di miscelazione, il che riduce i tempi di miscelazione, i tempi di Cleaning in Place e le perdite di prodotto nel processo di trasferimento. Con sua grande sorpresa, il cliente è stato in grado di preparare 500 litri di ricette a base di alginato in soli 5 minuti. Per la formulazione con salsa, il vapore è stato iniettato direttamente nel miscelatore al termine della miscelazione a bassa velocità per riscaldare efficacemente il prodotto nello stesso serbatoio, consentendo di completare il lotto in 12 minuti. Il personale del Centro di sviluppo prodotti ha fornito consigli sulla convalida delle ricette e sulle impostazioni di trattamento, oltre a indicazioni su come trattare ingredienti difficili e ad alta viscosità basate sull'esperienza e su conoscenze pregresse. Dopo i test sul prodotto, abbiamo lavorato con il cliente per dimensionare adeguatamente i miscelatori e adattarli alle diverse applicazioni della sua linea di prodotti. "Per il cliente è stata una modalità completamente inedita", afferma Tony Wilkoski, Processing Account Manager. "Ha potuto sperimentare in prima persona una nuova apparecchiatura in grado di fornire risultati rapidi con la qualità richiesta, e i test sono serviti ad aumentare la sua fiducia rispetto alla scelta della tecnologia. Così ha finito per ordinare otto miscelatori a taglio variabile".