Hochheim, 26. November 2025: Tetra Pak kündigt heute die Erweiterung seines Portfolios „Factory Sustainable Solutions“ um das neue Tetra Pak® Integrated Heat Pump System für Pasteurisierer an. Die Lösung wurde entwickelt, um Lebensmittel- und Getränkehersteller (F&B) dabei zu unterstützen, ihren Energieverbrauch zu senken und Kosten zu reduzieren.
Die Pasteurisierung ist ein zentraler Prozess für Lebensmittelsicherheit und -qualität, doch herkömmliche Systeme sind energieintensiv und basieren typischerweise auf fossilen Brennstoffen zur Erhitzung, sowie elektrischen Kältemaschinen zur Kühlung. Da F&B-Hersteller ihre Effizienz und Nachhaltigkeit steigern möchten, bietet die Optimierung des Energieeinsatzes in diesem Prozess einen klaren Weg, sowohl Kosten als auch Emissionen durch intelligentere Wärmerückgewinnung und -nutzung zu reduzieren.
Das neue Tetra Pak® Integrated Heat Pump System baut auf der bestehenden Pasteurisierungstechnologie des Unternehmens auf und ergänzt diese um eine hocheffiziente elektrische Wärmepumpe, die Wärme aus dem Pasteurisierungsprozess zurückgewinnt und wiederverwendet. Für jede eingesetzte 1 kWh Strom kann das System bis zu 2 kWh ansonsten verlorener Wärme zurückgewinnen – und ist damit bis zu dreimal effizienter als ein herkömmlicher Boiler2.
Durch die Kombination von Heizen und Kühlen in einer integrierten Lösung optimiert das System zudem den Energieeinsatz im gesamten Pasteurisierungsprozess. Es wertet Niedertemperatur-Abwärme zu höheren Temperaturen auf und erzeugt Eiswasser zur Kühlung. Diese Doppelfunktion hilft dabei, den Gesamtenergieverbrauch und die Betriebskosten¹ zu senken und unterstützt Hersteller gleichzeitig dabei, ihre Abhängigkeit von fossilen Brennstoffen und die Auswirkungen volatiler Energiepreise zu reduzieren3.
F&B-Hersteller mit groß angelegten Pasteurisierungsprozessen – beispielsweise für Fruchtsäfte, gekühlte Milch, Käse oder ambient behandelte Milch – können erhebliche Einsparungen erzielen. Eine typische Molkereiproduktionslinie könnte den Energieverbrauch der Pasteurisierung um bis zu 77 % senken, Betriebskosteneinsparungen von bis zu 230.000 € pro Jahr erzielen und CO₂-Emissionen um bis zu 650 Tonnen pro Jahr verringern4.
Nicole Uvenbeck, Director Factory Sustainable Solutions and OEM Components bei Tetra Pak, kommentiert: „Lebensmittel- und Getränkehersteller benötigen intelligentere Wege, ihren Energieverbrauch zu reduzieren, ohne die Leistung zu beeinträchtigen. Das neue Wärmepumpensystem erreicht eine bis zu dreimal höhere Effizienz wie herkömmliche Boiler und gewinnt 2 kWh Wärme für jede eingesetzte 1 kWh Strom zurück5. Durch die Kombination aus tiefem Prozess-Know-how und einem globalen Netzwerk arbeiten wir eng mit unseren Kunden zusammen, um die richtige Lösung auszuwählen und eine nahtlose Integration in ihren Betrieb sicherzustellen – und sie so auf ihrem Weg hin zu einer widerstandsfähigeren, energieeffizienteren Produktion zu unterstützen.“
Fiona Liebehenz, Vice President Key Components, Plant Solutions and Channel Management bei Tetra Pak, ergänzt: „Wir sind stolz darauf, dass unsere langjährige Erfahrung in der Entwicklung von Verarbeitungslösungen für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie – kombiniert mit einem starken Innovationsfokus – zu einem weiteren wichtigen Fortschritt geführt hat. Durch die Verbindung modernster Technologie mit einem tiefen Verständnis für die täglichen Herausforderungen, denen F&B-Hersteller gegenüberstehen, haben wir eine Lösung entwickelt, die einen der energieintensivsten Schritte der Lebensmittelproduktion effizienter gestaltet.“
Pressekontakt:
Eva Podlich
eva.podlich@tetrapak.com
1 Eine typische Milchproduktionslinie könnte den Energieverbrauch für die Pasteurisierung um bis zu 77 % senken, wodurch Betriebskosten (OPEX) von bis zu 230.000 € pro Jahr eingespart und die CO2-Emissionen um bis zu 650 Tonnen pro Jahr reduziert werden könnten. Die Zahlen basieren auf einer typischen Molkereianlage, die 60.000 Liter Milch pro Stunde produziert und 6.000 Stunden pro Jahr in Betrieb ist. Die potenziellen Einsparungen wurden auf der Grundlage des Prozesses, der Produkttemperaturen, der Effizienz der Wärmerückgewinnung und anderer Faktoren berechnet. Die Energieeinsparungen können je nach den spezifischen Prozessbedingungen und der Effizienz des Versorgungssystems geringer oder höher ausfallen.
2 Die Zahlen basieren auf einem Dampfkompressions-Wärmepumpenzyklus mit einem Carnot-Wirkungsgrad von 67 %, der in einem Milchpasteurisierer genutzt wird.
3 "Die bedeutendsten Auswirkungen des Übergangs zur Netto-Null-Wirtschaft auf die Gesamtwirtschaft dürften sich in einer erhöhten Widerstandsfähigkeit gegenüber wirtschaftlichen Schocks zeigen, sowohl gegenüber denen, die durch den Klimawandel selbst verursacht werden, als auch gegenüber denen, die durch Preisschocks bei fossilen Brennstoffen verursacht werden.“ Climate Change Committee (CCC), The Seventh Carbon Budget https://www.theccc.org.uk/publication/the-seventh-carbon-budget/
4 Die Zahlen basieren auf einer typischen Molkereianlage, die 60.000 Liter Milch pro Stunde produziert und 6.000 Stunden pro Jahr in Betrieb ist. Die potenziellen Einsparungen wurden auf der Grundlage des Prozesses, der Produkttemperaturen, der Effizienz der Wärmerückgewinnung und anderer Faktoren berechnet. Die Energieeinsparungen können je nach den spezifischen Prozessbedingungen und der Effizienz des Versorgungssystems geringer oder höher ausfallen.
5 Die Zahlen basieren auf einem Dampfkompressions-Wärmepumpenzyklus mit einem Carnot-Wirkungsgrad von 67 %, der in einem Milchpasteurisierer genutzt wird.