2018-01-08
XXXX, XXXXXX

Aufbruch zu einer kontinuierlichen Verbesserungsreise

2011 sah sich der Kunde mit einer Reihe von Problemen konfrontiert. Die Produktionskosten waren aufgrund übermäßiger Produktverluste vergleichsweise hoch, die Rüstzeiten waren lang und es gab häufige Anlagenausfälle. Um diese Probleme anzugehen, starteten wir ein „Projekt der kontinuierlichen Verbesserungen”, indem wir eine zweijährige Garantie für Betriebskosten vereinbarten und implementierten. Die Ergebnisse waren positiv und umfassten Einsparungen von mehr als 3 Mio. €. Der Kunde entschied sich, die Verbesserungsmaßnahmen auf sein gesamtes Werk auszudehnen und sämtliche verlustbringenden Bereiche werksübergreifend anzugehen.

Erweiterung des vorhandenen Anlagenmanagementansatzes

Wir haben die bestehenden Aktivitäten für kontinuierliche Verbesserungen zu einem Total-Productive-Maintenance-(TPM)-Ansatz ausgebaut. TPM bedeutet kurz gesagt, dass alle Mitarbeiter innerhalb des Unternehmens, von der obersten Führungsebene bis hin zu den Mitarbeitern an der Anlage, sich bemühen, die Produktivität zu maximieren.

Der Kunde entschied sich für einen 3-Jahres-Implementierungsplan mit dem Ziel, eine Auszeichnung des Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) zu erhalten. Der Plan beinhaltete eine komplette TPM-Struktur inklusive eines 5S- und Daily-Management-Systems. Wir haben den Kunden dabei unterstützt, relevante Leistungskennzahlen (KPIs) zu bestimmen und eine wirksame Methodik für kontinuierliche Verbesserungen zu schaffen. Dies wurde durch Schulung und Coaching verschiedener Teams im gesamten Kunden-Unternehmen umgesetzt.

Einsparungen von über 9 Millionen €

Wir haben unter Einbringung unseres Know-hows die Effizienz des Kunden verbessert, damit er größtmöglichen Nutzen aus seinen betrieblichen Abläufen ziehen kann. Zwischen 2014 und 2016 beliefen sich die direkten Einsparungen auf über 9 Mio. € – ohne Berücksichtigung der zusätzlichen Leistung. Durch die Anstrengungen steigerte sich auch die Wettbewerbsfähigkeit des Kunden und die Kern-KPIs. Die Gesamtanlageneffizienz stieg innerhalb von drei Jahren von 70 auf 80 %. Das hohe Niveau wird dank der implementierten Routinen aufrechterhalten. Darüber hinaus hat sich die Produktivität des Kunden (der Durchsatz pro Mitarbeiter) um 230 % erhöht und das Unternehmen konnte Kosteneinsparungen von 13 Prozentpunkten bei der Produktion erzielen. 

Es gab zudem eine Reihe von eher nicht greifbaren Effekten. Beispielsweise stiegen das Engagement und die Motivation der Mitarbeiter und es gab eine bessere Abstimmung zwischen den Abteilungen.

Der Kunde hat sich für die angestrebte Auszeichnung beworben und setzt sein TPM-Projekt mit unserer kontinuierlichen Unterstützung fort.

Zusammenfassung:

• Einsparung von über 9 Mio. € über einen Zeitraum von drei Jahren
• Von 70 auf 80 % gestiegene Gesamtanlageneffizienz
• Um 13 % gesenkte Produktionskosten

Die wichtigsten Grundsätze bei der Implementierung der Total Productive Maintenance (TPM) sind:

• Sicherstellung, dass die aktuelle Leistungs-, Kosten- und Risikosituation klar definiert ist
• Eine starke Konzentration auf die Grundlagen, um den Einsatz von Methoden auf nachhaltige Weise zu ermöglichen
• Einsatz eines Daily-Management-Systems (DMS), um die Befähigung der Mitarbeiter zu fördern
• Einbindung der gesamten Organisation, vom Fertigungsbereich bis in die obersten Managementebene vor Ort und Hand in Hand gehendes Coaching und Audits von Tetra Pak
• Ein Hand in Hand gehendes Coaching und Audits von Tetra Pak vor Ort