„Wir sind sicher, dass eine standardisierte Betriebstechnologie in Verbindung mit dem standardisierten Automations-Framework von Tetra Pak die beste Möglichkeit für niedrigere Projektkosten, verkürzte Projektlaufzeiten und schnellere Inbetriebnahmen darstellt.“

Ron Veldhuizen, Global Director Operational Technology bei FrieslandCampina

Fallzusammenfassung

Der Kunde

Royal FrieslandCampina, globaler Hersteller von Milchprodukten, Hauptsitz in den Niederlanden

  • Führendes multinationales Molkereiunternehmen mit Zweigstellen in 30 Ländern, das in mehr als 100 Länder exportiert
  • 9.927 Mitglied-Milchviehbetriebe und 15.137 Mitglied-Milchviehhalter in den Niederlanden, in Belgien und in Deutschland
  • Hersteller von hochwertigen Milchprodukten: Milch und weitere Produkte wie Joghurt, Käse, Säuglingsnahrung und Desserts
  • Anbieter für gewerbliche Abnehmer: Sahne und Butter, Zutaten und Halbfertigerzeugnisse für Hersteller von Säuglingsnahrung, die Lebensmittel- und die Pharmaindustrie

Die Herausforderung

Standardisierung der OT, Schaffung von Mehrwert im globalen Unternehmen mit über 40 eingebundenen Unternehmensteilen mit unterschiedlichen Bestandssystemen

Die Lösung

Eine standardisierte Lösung für Anlagenautomation, Datenerfassung und Berichterstattung sowie der Möglichkeit, zukünftig weitere Standorte einzubinden.

Die Ergebnisse

  • Zuverlässige Echtzeitdaten als Basis für die täglichen Entscheidungen
  • Potenzial für die Wiederverwendung von Komponenten und den Wissensaustausch
  • Offenheit des Personals für eine datengestützte Arbeitsweise
  • Globale Standardisierung als Wettbewerbsvorteil rückt näher

Die Herausforderung

2018 betrieb FrieslandCampina über 40 Produktionsstandorte, hauptsächlich in Europa und Asien. An den Standorten waren eine Vielzahl unterschiedlicher Hard- und Software im Einsatz.

Ron Veldhuizen, Global Director Operational Technology bei FrieslandCampina, erklärt: „Wir haben die Vision einer globalen OT-Standardisierung für das gesamte Unternehmen geschaffen. Dadurch erhofften wir uns eine Senkung der Projektkosten und eine Verkürzung der Projektlaufzeiten sowohl für unsere Neubauprojekte als auch für Projekte in bestehenden Betrieben."

Schritt eins auf dem Weg zu diesem Ziel war es, einen Standard-Stack auf Basis von Siemens- und Aveva-Technologie zu wählen. Allerdings erkannte das Unternehmen frühzeitig, dass damit nicht alle Anforderungen erfüllt werden konnten. Damit die positiven Auswirkungen der Standardisierung optimal genutzt werden konnten, wurde auch ein standardisiertes Framework für die Automation benötigt. Dazu gehörte auch ein Standard zur Nutzbarmachung der OT-Daten.  Auf diese Weise könnten Standortoptimierung, Rückverfolgbarkeit und Effizienz sowie die Fähigkeit, bewährte Verfahrensweisen schnell weiterzugeben und sicherzustellen, dass mehrere Standorte rasch von den Fortschritten an einem anderen Standort profitieren können, erschlossen werden.

Tetra Pak Bedienpersonal, blauer Globus mit Knotenpunkten

Die Auswahl der Lösung

FrieslandCampina suchte nach einer standardisierten Automationsplattform, die es fix und fertig zu kaufen gab. Nachdem das Unternehmen sich mehrere Optionen angesehen hatte, fiel die Entscheidung für Tetra Pak® PlantMaster. Die wesentlichen Kriterien für diese Wahl waren diese:

  • Mit Tetra Pak PlantMaster wäre es möglich, die bestehenden Automationssysteme des Unternehmens in eine Standardplattform zu integrieren – selbst wenn die Ausrüstung von verschiedenen Lieferanten stammt. Sie wären dann in der Lage, vorhandenen Code wiederzuverwenden, was wiederum die Entwicklungskosten und die Inbetriebnahmezeiten verringern würde.
  • Die einzelnen von FrieslandCampina beauftragten Systemintegratoren rund um den Erdball würden Zugriff auf die Automationssoftwarebibliothek von Tetra Pak PlantMaster erhalten. Tetra Pak würde für technischen Support, Schulung, Beratung und Qualitätssicherung bei der Umsetzung sorgen.

2020 unterzeichneten Tetra Pak und FrieslandCampina eine entsprechende Lizenzrahmenvereinbarung, in der alle rechtlichen und technischen Aspekte der Zusammenarbeit geregelt wurden. Das betraf nicht nur die Software, sondern auch Services wie Schulung und Helpdesk.  Joris Scholten Linde, Key Account Manager bei Tetra Pak in den Niederlanden, sagt: „Diese Vereinbarung war auch für Tetra Pak neu. Wir hatten unsere Bibliothek für Automationssoftware zuvor noch nie unabhängig von unseren Maschinen verkauft. Auch der Zugriff durch externe Systemintegratoren war ein Novum.“

Aus Sicht von FrieslandCampina war und ist die Rahmenvereinbarung eine Art Turbo für neue Projekte. „Vom ersten Moment an wusste unser Team, mit wem es zusammenarbeitete, welche Systemintegratoren die Ausschreibung bekommen würden usw. Wir haben viel Druck aus Projekten genommen, indem wir die Dinge frühzeitig vorbereitet haben“, berichtet Ron Veldhuizen.

Tetra Pak Automationssymbol vor blauem Hintergrund

Die Umsetzung

Seit der Unterzeichnung der Vereinbarung wurde die Implementation Schritt für Schritt begonnen. Aktuell arbeiten fünf Werke von FrieslandCampina mit Tetra Pak PlantMaster.

Die erste Installation wurde im Sommer 2021 in einer Käserei in den Niederlanden abgeschlossen. Das System wurde mit Software von Tetra Pak automatisiert. Der ausgewählte lokale Systemintegrator wurde geschult und erhielt die erforderliche Dokumentation. Im Januar 2022 wurde die Tetra Pak Software auch für eine neue Filtrationsanlage installiert.

„In Kürze werden wir zwei strategische, neu errichtete Werke in Asien in Betrieb nehmen. Dort basiert alles auf Tetra Pak PlantMaster“, sagt Ron Veldhuizen. „Beide Werke arbeiten aus Standardisierungssicht exakt nach Regelbuch. Tetra Pak hat seinen Teil beigetragen. Wir nutzen die neuen Systemfunktionen für Rückverfolgbarkeit und Rezepturmanagement. Für die Zukunft erwarten wir deutliche Impulse für andere Projekte.“

Hand mit glühendem Würfel

Faktor Mensch

Neben der Bereitstellung der Automationslösung und der Unterstützung für Systemintegratoren begleitet Tetra Pak auch den Changemanagement-Prozess bei FrieslandCampina. „Durch Technologiedemonstrationen, individuellen Schulungen und Referenzbesuche begeistern wir mehr Menschen für die neue Arbeitsweise“, erklärt Joris Scholten Linde.

 

„Wenn man neue globale Standards einführt, regt sich immer ein gewisser Widerstand“, weiß Ron Veldhuizen. „In diesem Fall mussten die Teams vor Ort akzeptieren, dass nur wenige Systemintegratoren für die Umsetzung ausgewählt wurden. Die Teams selber mussten sich mit Tetra Pak PlantMaster vertraut machen. Veränderungen sind nie leicht. Doch Tetra Pak hat sich selbst übertroffen und den Verantwortlichen für die lokalen OT-Projekte genau die Informationen und Unterstützung gegeben, die sie benötigten.“

Männer blicken auf Monitore, umgeben von blauen Bildpunkten

Die Ergebnisse

Wo die Tetra Pak Lösung bereits implementiert wurde, genießt die jeweilige Werksleitung von FrieslandCampina bereits die direkten Vorteile einer zuverlässigen Echtzeitdatenbereitstellung für tägliche Entscheidungen.

„Noch ist es zu früh, etwas über die Auswirkungen zu sagen, die diese neue Arbeitsweise auf unser Betriebsergebnis hat“, sagt Ron Veldhuizen, „aber wir sind zuversichtlich, dass mit der zunehmenden Einführung von Tetra Pak PlantMaster mehr und mehr wertvolle Komponenten wiederverwendet werden und mehr Wissen ausgetauscht werden wird. Letztendlich besteht das Ziel von FrieslandCampina darin, die globale Standardisierung voranzutreiben und so eine solide Basis für den zukünftigen Erfolg und unsere Wettbewerbsfähigkeit zu legen.“

Mann und Frau umgeben von blauen Bildpunkten

Zusammenfassung der Vorteile

  • Mit Tetra Pak PlantMaster kann FrieslandCampina die bestehenden Automationssysteme in einen Standardrahmen integrieren und so Potenzial für Standortoptimierung, Rückverfolgbarkeit und Effizienz erschließen.
  • Globale Systemintegratoren erhalten Zugriff auf die Bibliothek mit Automationssoftware für Tetra Pak PlantMaster.

  • Technischer Support, Schulung, Beratung und Qualitätssicherung ermöglichen eine reibungslose Umsetzung.
  • Es wird Druck aus Projekten genommen, und die Projektkosten sowie Projektlauf- und Inbetriebnahmezeiten für Neubauprojekte und Projekte in bestehenden Betrieben fallen geringer aus.
  • Bewährte Verfahrensweisen können schneller im gesamten Unternehmen verbreitet werden.