Inbetriebnahme und Validierung – die letzten Phasen beim Bau einer neuen Anlage oder Produktionslinie – sind entscheidend für den langfristigen Erfolg. Diese letzten Schritte stellen sicher, dass alles wie erwartet funktioniert, und bilden die Grundlage für einen zuverlässigen Betrieb. Wir übernehmen die volle Verantwortung für die Einhaltung unserer Zusagen – doch auch Ihr Beitrag ist entscheidend für den Erfolg.
Erfolg bei der Inbetriebnahme wird niemals allein erreicht.
Wir arbeiten Seite an Seite mit Ihnen und verbinden unsere technische Expertise mit Ihrem operativen Know-how.
An diesem Punkt des Prozesses – so kurz vor dem Abschluss eines Projekts – kommen Präzision, Zusammenarbeit und Erfahrung zusammen, um sicherzustellen, dass alles wie erwartet funktioniert.
Unser Ansatz kombiniert tiefgehende technische Expertise und enge Zusammenarbeit. Gemeinsam lösen wir Herausforderungen schnell, validieren die Leistung gründlich und sichern einen reibungslosen Übergang in den Vollbetrieb – mit Qualität und Effizienz, die die Total Cost of Ownership (TCO) senken.
Dieser kollaborative Ansatz ist fest in die Projektstruktur integriert, die in der Regel aus gemeinsamen Lenkungsteams, regelmäßigen Abstimmungen und offenen Kommunikationskanälen besteht. Wir etablieren diese Plattformen und Arbeitsweisen früh im Projekt und stützen uns während des gesamten Prozesses auf sie. So entsteht ein Umfeld, in dem Probleme schnell und effizient gelöst werden können.
Unsere Projektstruktur und Methodik zielen darauf ab, die Teams aufeinander abzustimmen und so einen reibungslosen Ablauf für alle Beteiligten zu gewährleisten.
Die Art der Zusammenarbeit, die wir mit unseren Kunden anstreben, ist eine, bei der potenzielle Probleme ebenso offen und schnell geteilt werden wie gute Nachrichten“, sagt Whelan. „So können wir gemeinsam Lösungen finden und das Projekt auf Kurs halten.“
Beim Bau einer Fabrik mussten plötzlich und unerwartet mehr Anlagen in einem Raum untergebracht werden, der dafür nicht ausgelegt war. Statt Verzögerungen oder Schuldzuweisungen arbeiteten unsere Teams zusammen, um mögliche Lösungen zu prüfen – einschließlich baulicher Anpassungen. Durch gemeinsame Problemlösung fanden wir eine zeit- und kosteneffizientere Lösung, die eine Neuplanung der Rohrleitungen beinhaltete und gleichzeitig den Produktionsfluss sicher und effizient hielt.
„Als das Problem auftrat, gab es keinerlei Schuldzuweisungen“, sagt Whelan. „Wir haben einfach zusammengearbeitet und so zu einem positiven Ergebnis gefunden.“
Solche Überraschungen bringen Whelan nicht aus der Ruhe. Er und sein Team rechnen damit, dass bei der Inbetriebnahme und Validierung Herausforderungen auftauchen – das liegt in der Natur des Prozesses. Ihre Arbeit konzentriert sich darauf, die vertraglichen Verpflichtungen zu erfüllen, die zu Beginn eines Projekts vereinbart werden. Dazu gehören wiederholte Tests, bis alles wie gefordert funktioniert.
Griffin, der mit unseren Kunden in den USA arbeitet, betont die Bedeutung von Sorgfalt und Zusammenarbeit in diesen letzten Projektphasen. „Wir müssen nachweisen, dass die Anlagen wie vorgesehen arbeiten und die Erwartungen unserer Kunden in Bezug auf Leistungsanforderungen und Endprodukt erfüllen“, sagt er. „Und wir gehen erst dann zum nächsten Schritt über, wenn der Kunde zustimmt und bestätigt, dass eine Anforderung zu seiner Zufriedenheit erfüllt ist.“
Qualität liegt im Detail
Um die Lebensmittelsicherheit zu gewährleisten, ist die Produktqualität in der Lebensmittel- und Getränkeproduktion von besonderer Bedeutung. Das ist einer der Gründe, warum die Phasen der Inbetriebnahme und Validierung so entscheidend sind. Unsere mehr als 70-jährige Erfahrung in der Branche hat uns gelehrt, wo Sorgfalt in einer lebensmittelgerechten Produktionslinie am wichtigsten ist. Ein Beispiel sind Schweißnähte.
„Wenn eine Schweißnaht mangelhaft ist, kann das zu gravierenden mikrobiologischen Problemen führen“, sagt Whelan. „Deshalb legen wir enormen Wert auf die Schweißqualität.“
Mit Endoskopkameras können wir Schweißnähte untersuchen, um sicherzustellen, dass unsere Arbeit den erforderlichen Standards entspricht und potenzielle Probleme schnell erkannt werden. Diese Inspektionen ermöglichen Korrekturmaßnahmen durch den verantwortlichen Schweißer. Wir übernehmen Verantwortung, die eine schnelle Lösung ermöglicht, wenn Probleme auftreten.
Unser digitales Inbetriebnahme-Tool bietet eine weitere Sicherheitsebene.
„Es kann jeden Test, jedes Ergebnis und jede validierte Anforderung aufzeichnen – und so eine transparente, prüfbare Dokumentation schaffen, die eine sichere Übergabe an Betrieb und Service unterstützt“, erklärt Whelan.
Vollständige Dokumentation und Transparenz im gesamten Inbetriebnahme- und Validierungsprozess sichern hochwertige Ergebnisse.
Bei vielen Projekten markiert der Abschluss von Inbetriebnahme und Validierung den Beginn einer neuen Phase – einer Phase, in der Zusammenarbeit weiterhin den Erfolg bestimmt. Unser Start-up-Solutions-Team arbeitet eng mit Ihnen und Ihrem Team zusammen, um von Tag eins an eine gleichbleibende, zuverlässige Produktion sicherzustellen. Dabei spielen Zusammenarbeit und Transparenz eine wichtige Rolle für eine reibungslose Übergabe.
Je nach Kundenbedarf können wir unterschiedliche Arten von Unterstützung anbieten. Dafür kombinieren wir unser Start-up-Angebot mit unserem Serviceangebot, das Produktionsunterstützung, Schulungen, Bevorratung kritischer Ersatzteile und Verbrauchsmaterialien umfasst. Unser Angebot ist sehr flexibel – wir können ein Servicepaket zusammenstellen, das auf Ihre Anforderungen und Ihr Setup zugeschnitten ist.
Eine bewährte Lösung ist unser Angebot an Ersatzteilen oder Start-up-Parts (SuP) – ein bevorratetes Sortiment kritischer Komponenten. Mit den richtigen Ersatzteilen vor Ort lassen sich Stillstände minimieren und die Performance absichern.
„Unsere Kunden wissen, wie wichtig es ist, die Performance zu sichern, die während der Projektimplementierung erreicht wird“, sagt Gentileschi. „Es hat sich deutlich gezeigt, dass Performance und Effizienz zunehmend Priorität haben – denn das ist die klügere langfristige Investition.“
Performance wirkt sich direkt auf die Total Cost of Ownership (TCO) aus – je höher die Performance und Effizienz einer Prozesslinie, desto niedriger die TCO über ihre gesamte Lebensdauer. Eine robuste Start-up-Lösung, die sowohl den Betrieb als auch die Mechanik einer Prozessanlage unterstützt, ist ein bewährter Weg, um Performance zu sichern und Ihre Investition zu schützen.
„Wir arbeiten mit Ihnen zusammen, um Ihren Teams zu helfen, Sicherheit und Kompetenz bei ihren neuen Aufgaben zu erhalten“, sagt Gentileschi. „Das ist eine wichtige Aufgabe, die nur gemeinsam richtig gelingen kann.“
