„Überhomogenisieren“ Sie – und verschwenden dabei Energie?

Homogenisierung ist ein gut erforschter Prozess, der bei nahezu allen Milchprodukten eine Rolle spielt. Doch abhängig vom Homogenisierdruck kann dieser Prozess auch sehr energieintensiv und kostspielig sein. Sie können den Druck und damit die Energiekosten senken, sofern Sie dabei das gewünschte Homogenisierergebnis und die gewünschte Produktqualität erzielen.
Tetra Pak Homogenisator und Homogenisierungsformel

Wie viel Druck reicht aus?

Lassen Sie uns am Ende beginnen: Was für ein Produkt möchten Sie anbieten? Welche Haltbarkeit wünschen Sie sich für Ihr Milchprodukt? (10 Tage? 3 Monate? Mehr?) Die Antwort bestimmt, wie klein die Fettkügelchen sein müssen. Mit diesen Informationen können wir den optimalen Druck für den Homogenisator bei einer bestimmten Kapazität ermitteln.

Wenn Sie lediglich den Druck bei der Homogenisierung messen, fehlt ein wichtiger Wert: der tatsächliche Homogenisiergrad der Milch. Und um diesen zu ermitteln, müssen Sie die Homogenisiereffizienz bestimmen.

Welche Faktoren beeinflussen den Homogenisiereffizienz?

Dies sind einige wichtige Variablen:

  • Zusammensetzung der Milch, darunter Fett- und Eiweißgehalt
  • Konstruktion des Homogenisators, d. h. an welcher Stelle die Milch unter Druck gesetzt wird, um die Fettkügelchen aufzubrechen.
  • Betriebstemperatur und Kapazität

Wichtige Tipps für eine optimale Homogenisiereffizienz

Für alle Anwendungen denselben Druck anzusetzen, wäre Energie- und Geldverschwendung. Wagen Sie Experimente und beginnen Sie dabei mit kleinen Schritten. Denken Sie dabei an diese Tipps:

  • Wenn Sie Produkte mit unterschiedlichem Fettgehalt verarbeiten, können Sie bei einem Fettgehalt von 0,5 % mit einem niedrigeren Druck als bei einem Gehalt von 3,5 % arbeiten.
  • Wenn Sie unterschiedliche Kapazitäten fahren, ändern Sie auch den Druck, um die Änderung der Spalthöhe auszugleichen.
  • Wenn Sie Produkte mit unterschiedlicher Haltbarkeit verarbeiten, müssen Sie den Druck ändern, falls Sie beispielsweise von normaler pasteurisierter Milch zu ESL-Milch oder von lokal konsumierter UHT-Milch zu Milch für den Export wechseln, bei der Transportwege berücksichtigt werden müssen.
  • Häufig ist der Druck in der zweiten Phase zu hoch eingestellt. Das Optimum liegt zwischen 25 und 30 Bar. Zu viel Druck an dieser Stelle raubt der ersten Stufe Energie und senkt die Homogenisiereffizienz.
  • Wenn Sie in eine neue Maschine investieren und die gleiche Homogenisiereffizienz wie bei Ihrer alten Maschine haben möchten, messen Sie den Homogenisierungsindex der Milch, die mit Ihrer aktuellen Maschine produziert wird, und bestellen Sie Ihre Maschine auf dieser Grundlage - nicht auf der Grundlage des Drucks.
  • Wenn Sie die Produktlinien erweitern, um eine längere Haltbarkeit zu erzielen oder Produkte zu exportieren, berücksichtigen Sie auch die Auswirkung von Lagerung und Transport auf die Aufrahmung.

Wenden Sie sich an uns, um mehr über eine optimierte Homogenisierung in Ihrem Betrieb zu erfahren.

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Drei Möglichkeiten zur Messung des Homogenisiereffizienz von Milch

Das Verfahren des United States Public Health Service ist seit seiner Vorstellung im Jahr 1947 beliebt, doch der Prozess dauert 48 Stunden. Die NIZO-Zentrifugierung arbeitet nach demselben Prinzip, aber da der natürliche Aufrahmungsprozess beschleunigt wird, nimmt sie nur etwa eine Stunde in Anspruch.

Wir empfehlen ein drittes, fortschrittlicheres Verfahren, bei dem die Partikelgrößenverteilung (PSD, Particle Size Distribution) mittels Laserbeugung bestimmt wird. Alle Partikel streuen Licht. Größere Partikel reflektieren es in kleineren Winkeln, kleinere Partikel in größeren Winkeln. Empfindliche Detektoren und fortschrittliche Computermodelle können zur Berechnung der Partikelgrößenverteilung eingesetzt werden. Das dauert nur zehn Minuten. Wir haben bewiesen, dass das PSD-Verfahren extrem gut mit den NIZO-Werten korreliert. Das Ergebnis gibt die Homogenisiereffizienz in Prozent an.

Homogenisierung

Der Prozess der Homogenisierung wird zu verschiedensten Zwecken eingesetzt: um das Aufrahmen und Sedimentieren in Milchprodukten zu verhindern, die Viskosität, den Geschmack und die Textur von Sahne oder Fruchtsaftgetränken zu verbessern, das Mundgefühl von Sojagetränken zu optimieren und die Trennung von Molke in Joghurt zu verhindern.​

 

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