Düşük performans, fabrikanıza gerçekte ne kadara mâl oluyor?
Bir temizlik döngüsündeki fazladan on dakika, pek önemli bir şey gibi görünmeyebilir.
Ancak bu durum her üretim döngüsünde, her hafta, her yıl tekrarlandığında, maliyet çok farklı bir hal almaya başlar. Buna, hattın başka yerlerinde kaybedilen üretim süresini, daha uzun süren prosesler sırasında tüketilen kamu hizmetlerini (enerji, su vb.) ve işleyişin devam etmesini sağlamak için gereken fazladan bakımı da ekleyin. Küçük performans eksiklikleri büyük operasyonel maliyetlere dönüşür.
Düşük performansın sorunu da budur: Maliyeti nadiren büyük bir rakam olarak ortaya çıkar, ancak birikir.
Japonya'daki büyük bir yiyecek ve içecek paketleme ortağında, ürün değişimleri arasındaki manuel temizlik işlemi, her bir döngüde 180 dakika sürüyordu. Tetra Pak, homojenizatör damperinin yerinde temizliği ve yeniden doldurulmasının otomatikleştirilmesine yönelik bir fırsatın belirlenmesine yardımcı olduktan sonra, manuel temizlik süresi 90 dakikaya indi. Bu durum, her hafta 12 saatten fazla ek üretim süresine ve yıllık 27.000 EUR tutarında tasarrufa katkıda bulundu.
Buradan çıkarılacak ders, temizliğin daha hızlı yapılabileceği değildir. Tekrarlayan bir operasyonel eksikliğin, ilk bakışta göründüğünden çok daha büyük bir yıllık maliyete yol açtığıdır.
Önce “Bunu iyileştirmek ne kadara mâl olur?” diye sormayın
Asıl sorulması gereken soru şudur: “Mevcut çalışma şekli bize şu anda ne kadara mâl oluyor?”
Operasyonel referans noktasından başlayın
Neyi iyileştireceğinize karar verirken, öncelikle bugün neler olup bittiğini anlamanız gerekir.
Bu, tek bir makinenin performansından çok daha fazlasına bakmak anlamına gelir. Bir kısıtlama, ekipmanın kendisinde bulunabileceği gibi, kontrol sistemlerinden, proses yapılandırmasından, temizlik rutinlerinden veya hattın farklı bölümlerinin birbirleriyle etkileşim biçiminden de kaynaklanabilir.
Amaç, güvenilir bir operasyonel referans noktası oluşturmaktır: Ne kadar üretim süresinin mevcut olduğunun, zamanın nerede kaybedildiğinin, mevcut prosesin yürütülmesinin maliyetinin ne kadar olduğunun ve performansın nerede kısıtlandığının belirlenmesi önemlidir.
Ancak o zaman, bu iyileştirmenin yatırıma değip değmediğine karar verebilirsiniz.
Kapasite bu fırsatın bir parçası olabilir. Mevcut bir hattan üretim süresi kazanmak, toplam iş hacminin artırılmasına destek olabilir. Bazı durumlarda ise bir iyileştirme, hâlâ kullanım ömrüne sahip ekipmanları değiştirmeye gerek kalmaksızın, mevcut bir hattın yeni üretim gereksinimlerine uyarlanmasını sağlayabilir.
Mevcut durumun maliyetini görünür kılın
Düşük performansla ilgili zorluklardan biri, bunun maliyetinin genellikle operasyonun farklı bölümlerine yayılmış olmasıdır.
Bir yerde üretim kaybı vardır. Başka bir yerde enerji, su veya kimyasal kaybı yaşanabilir. Bir başkasında ise bakım çabaları sorundur.
Toplam mülkiyet maliyetine daha geniş bir bakış açısı, bu etkileri daha basit bir sorunun etrafında bir araya getirir: Performans açığı azaltılsaydı ne kadar geri kazanılabilirdi?
Bu bağlamda, toplam mülkiyet maliyeti, prosesin yürütülmesi ve sürdürülmesinin maliyetiyle başlar. Ayrıca, kaybedilen kapasite değeri ve değişiklik yapmanın maliyeti de hesaba katılır. Bu, yatırım kararı sırasında hem mevcut operasyonlara hem de önerilen iyileştirmeye dair genel bir bakış sunar.
Verimliliğe ilişkin bir kararda, temizlik veya ürün değişimi nedeniyle kaybedilen üretken zaman, mevcut prosesin çalışma maliyeti ve mevcut ekipmandan elde edilebilecek kapasitenin değeri gibi unsurlar dikkate alınabilir.
Ayrıca, iyileştirmenin kendisinin maliyeti ve yol açacağı kesintiler de bu hesaplamaya dahil edilmelidir.
Önemli olan, verimsizliklerden oluşan daha uzun bir liste hazırlamak değil; mevcut durumun ekonomik yönleriyle, bu durumu değiştirmenin getireceği ekonomik sonuçları kıyaslamaktır.
Küçük gecikmeler, tekrarlandıkça büyük maliyetlere dönüşür
Japonya örneğine geri dönelim: Burada 90 dakikalık bir zaman tasarrufu, tek seferlik bakıldığında operasyonel, bir yıl geneline yayıldığında ise finansal bir kazanç olarak değerlendirilir. İşte, tekrarlayan bir performans açığını iş analizi kapsamında kullanılabilecek bir rakama dönüştüren önemli değişim budur.
Gerçekçi fırsatı hesaplayın
Temel durum anlaşıldıktan sonra asıl soru, teorik olarak ne kadar iyileşmenin mümkün olduğu değil, söz konusu fabrika için ne kadarlık bir iyileşmenin gerçekçi olduğudur.
Üretim programları, çalışma saatleri, ürün karması ve ekipman yapılandırmasının tümü yanıtı etkiler.
Yüksek buhar tüketimi ve artan operasyonel maliyetlerle karşı karşıya kalan bir içecek üreticisi bunun iyi bir örneği. Tetra Pak prosesi değerlendirdi ve üründen ürüne geri kazanımı uygun bir iyileştirme yöntemi olarak belirledi.
İyileştirmenin ardından, belirtilen çalışma koşulları altında buhar tüketimi, önceki tasarıma kıyasla yıllık 969.000 kg, yani yaklaşık %30 oranında azaldı. Bu da yılda 37.000 EUR tutarında maliyet tasarrufuna denk geliyordu.
Burada önemli olan, tek başına yüzde değeri değil; operasyonel sorundan proses değişikliğine ve oradan da ekonomik sonuca uzanan hattır.
Bu bağlam önemlidir. Yayınlanan iyileştirme verileri ekipman türü, kapasite, üretim saatleri ve çalışma koşulları gibi varsayımlara bağlıdır; zira elde edilebilecek değer, uygulamadan uygulamaya farklılık gösterir.
Değişimin etkisini hesaba katın
Tasarruf tek başına bir yatırım gerekçesi oluşturmaz.
Kurulum süresi, devreye alma, üretim duraklamaları ve proses ayarlamalarının da dikkate alınması gerekir.
Enerji maliyetlerindeki keskin artışların ardından İspanya’daki birçok müşteri enerji tüketimini azaltmak isteyince, Tetra Pak yedi UHT hattında diğer iyileştirmelerin yanı sıra dolaylı UHT modunu da uygulamaya koydu.
Projeler, başta buhar olmak üzere, hat başına enerji tüketiminde %70 oranında bir azalma sağladı. Proses parametrelerinin dikkatli bir şekilde ayarlanması, ürün kalitesi üzerindeki etkiyi ihmal edilebilir düzeyde tutarken, yapılan planlama ise üretimdeki kesinti sürelerini en aza indirdi. Müşteriler, yatırımlarının karşılığını birkaç ay içinde aldılar.
Bu, daha eksizsiz bir bakış açısı sunuyor: Nelerden tasarruf edilebilir ve bu tasarrufu sağlamak için ne gerekir?
Teknolojiye değil, iyileştirmeye öncelik verin
Amaç, mevcut performans ile gerçekçi performans arasındaki farkın, harekete geçmeyi haklı kılacak kadar büyük olduğu noktaları tespit etmektir.
Tetra Pak® İyileştirmeleri; ekipman, proses ve sistemlerin bir arada nasıl performans gösterdiğini inceleyerek ve ardından ölçülebilir operasyonel sonuçlara dayalı olarak fırsatların belirlenmesine ve önceliklendirilmesine yardımcı olarak bu süreci destekler.
Örneğin, bir Doğrudan Isıtma Modülü iyileştirmesi, CIP (yerinde temizlik) süresini %10, deterjan maliyetlerini ise %50 oranında azaltabilir; ayrıca söz konusu ekipman ve uygulama için üretim çalışma süresini %10 oranında artırma potansiyeli sunar.
Ancak teknoloji, teşhisten sonra gelmelidir.
Şu anda neler oluyor? Zaman içinde maliyeti ne kadar oluyor? Bu açığın ne kadarı gerçekçi bir şekilde kapatılabilir? Beklenen değer, değişimin getirdiği maliyet ve aksaklıklardan daha mı büyük?
Bu sorulara verdiğiniz yanıtlardan yararlanarak, hangi alanlarda harekete geçmenin faydalı olacağını belirleyin ve doğru iyileştirmeyi önceliklendirin. İşte bu şekilde, mevcut ekipmanlarda halihazırda var olan değeri ek kapasite, üretim hattının üretebileceklerindeki bir değişiklik veya operasyonel maliyetlerde ölçülebilir bir azalma yoluyla açığa çıkarmak mümkün olur.
1 Assumptions are related to the running conditions, and the comparison is between the design before the upgrade (tubular heat exchanger model type C and product-to-water) and after the upgrade (tubular heat exchanger model type CM and product-to-product design)