Da Obsoleszenz in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie zu einem immer dringlicheren Thema wird, haben viele Hersteller Fragen zur optimalen Vorgehensweise und zum besten Zeitpunkt für Upgrades von älteren Lösungen. Wir präsentieren Ihnen vier Tipps, mit denen Sie das Lebenszyklusmanagement optimieren und den kontinuierlichen Betrieb Ihrer Anlage gewährleisten können.
Steigende Materialkosten, veraltete Software und andere moderne Komplikationen haben eine ungeplante Ausfallzeit schädlicher denn je gemacht. Rentabilität erfordert Agilität Es reicht nicht aus, Probleme einfach zu lösen. Heute benötigen Sie einen proaktiven Ansatz für alle Aspekte Ihres Betriebs – dazu gehört auch das Lebenszyklusmanagement.
Aber was bedeutet „proaktiv“ hier eigentlich? Basierend auf der umfangreichen Erfahrung der internen Upgrade-Experten von Tetra Pak1 bieten wir vier bewährte Schritte an, um erfolgreich zu sein und weiterhin Gewinne zu erzielen:
Wie das alte Sprichwort sagt: Wissen ist Macht. Um das Thema Obsoleszenz im Blick zu behalten, müssen Sie das tatsächliche Risikoniveau in Ihrer Anlage verstehen. Das bedeutet, dass Sie zu jedem Zeitpunkt einen möglichst umfassenden Überblick über Ihre Anlagen haben.
Die Bestimmung der Anlagenobsoleszenz ist jedoch selten eine einfache Aufgabe. Eine besondere Herausforderung besteht darin, dass verschiedene Lieferanten unterschiedliche Methoden, Systeme und Terminologien verwenden, um die Lebenszyklusphase ihrer Teile und Komponenten zu klassifizieren. Dies kann es bei einer Anlage mit Tausenden installierten Komponenten schwierig machen, ein klares Bild zu erhalten.
Daher kann es nützlich sein, Ihre Anlagenkategorisierung zu vereinfachen und die Lebenszyklusphasen der Hersteller nach einem breiteren Kriterienkatalog zusammenzufassen. Im Allgemeinen gibt es drei Hauptlebenszyklusphasen, die Lebensmittel- und Getränkehersteller für eine Bewertung dieser Art berücksichtigen müssen. Die einfachste Möglichkeit, diese zu verstehen, besteht darin, sich eine Ampel vorzustellen:
Nicht selten stellen Lebensmittel- oder Getränkehersteller nach einer solchen Anlagenbewertung fest, dass sich lediglich ein geringer Teil ihrer Komponenten im „grünen Bereich” befindet. Es ist eine beunruhigende Erkenntnis: Wie gehen Sie mit einer Situation um, in der ein Großteil Ihrer Anlagen veraltet ist oder bald sein wird?
Ein vollständiger Austausch aller „roten“ und „gelben“ Komponenten kommt meistens nicht in Frage. Die Kosten und Ausfallzeiten, die bei einer derartig umfassenden Anlagenüberholung entstehen, sind für die meisten Unternehmen unrealistisch. Daher ist es wichtig, nicht nur die Risiken zu identifizieren, sondern sie auch nach den Anforderungen Ihrer Produktion und den von Ihnen installierten Maschinentypen zu priorisieren.
Zum Beispiel wissen wir alle, dass einige Anlagenanlagen weitaus „betriebskritischer“ sind als andere. Während ein ungeplanter Ausfall einer Komponente zu einem Produktionsstillstand führen kann, gibt es in der Regel seltener verwendete Anlagen, die offline gehen können, ohne eine größere Betriebsunterbrechung zu verursachen. Gleichermaßen können einige Teile, obwohl sie nach den oben genannten Kriterien technisch „veraltet“ sind, einen zuverlässigen Betrieb über einen langen Zeitraum ohne großes Risiko eines schwerwiegenden Ausfalls gewährleisten.
Was in dieser Phase des Prozesses nötig wird, ist eine Kosten-Nutzen-Bewertung der Anforderungen ihres Lebenszyklusmanagements. Mit anderen Worten, eine Bewertung der Kosten bestimmter Nachrüstungen im Verhältnis zum potenziellen Risiko, das veraltete Teil an Ort und Stelle zu lassen. Eventuell müssen einige Komponenten so schnell wie möglich ausgetauscht werden, während andere Updates voraussichtlich bis zum nächsten geplanten Servicestopp warten können. Bei den Teilen mit der niedrigsten Priorität kann es sogar möglich sein, ein Upgrade auf unbestimmte Zeit zu verschieben.
Wie führen Sie Servicearbeiten bestmöglich durch, nachdem Sie Ihre wichtigsten Prioritäten ermittelt haben? Jede Strategie für das Lebenszyklusmanagement ist einzigartig, doch im Großen und Ganzen gibt es zwei Hauptansätze:
- Eine „Rip and Replace“-Strategie, bei der im Rahmen einer geplanten längeren Ausfallzeit ein umfassendes Upgrade von Anfang bis Ende durchgeführt wird.
- Eine inkrementelle Einführungsstrategie, bei der über einen längeren Zeitraum hinweg Upgrades im Rahmen kürzerer Produktionsunterbrechungen durchgeführt werden.
Die „richtige“ Strategie ist die Strategie, die Ihnen eine kostengünstige Sicherung der Produktionszuverlässigkeit und Produktqualität zu den niedrigsten langfristigen Betriebskosten ermöglicht. Dies wiederum hängt von spezifischen Faktoren für Ihre Anlage ab, einschließlich des Marktes, in dem Sie tätig sind, und sogar der Art der von Ihnen hergestellten Produkte.
Zum Beispiel haben saisonale Produkte wie Eiscreme in der Regel Phasen hoher Produktionsintensität, gefolgt von Nebensaisons, in denen längere Serviceprojekte möglich sind. Hersteller von Eiscreme und ähnlichen Produkten können daher ein „Rip and Replace“-Upgrade für ganze Linien planen, ohne den normalen Betrieb zu unterbrechen.
Ein Hersteller von Milchgetränken hingegen muss das ganze Jahr über kontinuierlich produzieren. Hier kann ein längerer Servicestopp – wenn auch geplant – die Ausbeute und Rentabilität beeinträchtigen. Ein inkrementeller Einführungsplan erweist sich in diesen Fällen oft als kostengünstiger.
Niemand versteht die Bedürfnisse Ihrer Anlage besser als Sie und Ihre Belegschaft. Sie wissen, welche Linien für die Produktion am wichtigsten sind, welche Anlagen derzeit Probleme bereiten und welche Bereiche das größte Verbesserungspotenzial bieten. Dieses Fachwissen ist für den Aufbau Ihrer Strategie für das Lebenszyklusmanagement von grundlegender Bedeutung.
Gleichzeitig ist die Vermeidung von Obsoleszenz ein Bereich, der ein hohes Maß an Fachwissen erfordert. Die Beurteilung der Lebenszyklusphase Ihrer Anlagen erfordert ein vollständiges, aktuelles Verständnis des globalen Marktes für Anlagenkomponenten. Umfassende Kenntnisse und Erfahrungen in Bezug auf Herausforderungen im Bereich Obsoleszenz können außerdem entscheidend dafür sein, wie Sie Ihre Upgrades priorisieren und Ihre gesamte Lebenszyklusstrategie planen.
Kein Sorge, wenn Ihnen die Lernkurve zu steil erscheint. Es ist nämlich selten, dass Lebensmittel- und Getränkehersteller über interne Kompetenzen in diesem Bereich verfügen. Deshalb kann es eine gute Idee sein, mit Serviceanbietern zusammenzuarbeiten, die über die typische Routinewartung hinaus Unterstützung bieten und schwierige Fragen, wie etwa zum Lebenszyklusmanagement, beantworten können. Ein Serviceanbieter, der mit Obsoleszenzplanung nicht vertraut ist, wird langfristig wahrscheinlich nicht für Ihren Betrieb geeignet sein.
So kann Tetra Pak Ihnen helfen
Als globaler Anbieter von Lebensmittelverarbeitungs- und Verpackungslinien arbeiten wir mit einer Reihe von Lieferanten auf der ganzen Welt zusammen, welche die in unseren Lösungen verwendeten Teile, Komponenten, Automationstechnologien und mehr herstellen. Dies gibt uns einen einzigartigen Einblick in den Lebenszyklusstatus der von uns hergestellten Anlagen, aber auch anderer Anlagen, die in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie häufig eingesetzt werden.
Mit diesem Wissen arbeiten wir regelmäßig mit Kunden zusammen, um potenzielle Obsoleszenzrisiken zu ermitteln und proaktive Strategien für das Lebenszyklusmanagement zu entwickeln, die den spezifischen Bedürfnissen einer Anlage entsprechen.
Unsere Upgrade-Spezialisten verfolgen den Lebenszyklusstatus der in unseren Linien und Lösungen verwendeten Teile. Wir verfügen über einen sorgfältig konzipierten Prozess, um Kunden bei dieser Herausforderung zu unterstützen. Dieser Prozess umfasst:
- Letzte Bevorratung: Wenn ein Unterlieferant Pläne zur Entsorgung eines Produkts ankündigt (gelbes Licht), sichern wir uns einen Teilebestand, um sicherzustellen, dass Kunden bis zur Einführung einer neuen Lösung zuverlässig Zugang zu Ersatzteilen haben.
- 1-zu-1-Beschaffung: Wir bewerten Alternativen aus unserem großen Lieferantenportfolio, um festzustellen, ob gleichwertige Techniken zur Verfügung stehen, um einen 1-zu-1-Ersatz des veralteten Teils zu ermöglichen.
- Entwicklung: Wenn es auf dem Markt keine geeigneten Ersatzteile gibt, entwickeln wir neue Lösungen, um mit der Produktionseinstellung von Komponenten verbundene Herausforderungen zu bewältigen. In Verpackungslinien können diese beispielsweise die Form standardisierter Kits annehmen, die effiziente und zuverlässige Upgrades der betroffenen Anlagen ermöglichen.
- Bereitstellung: Unsere Servicetechniker arbeiten eng mit Kunden zusammen, um sicherzustellen, dass die Nachrüstung korrekt durchgeführt und der Service gemäß den Anforderungen des Anlagenbetriebs umgesetzt wird.
Sind Sie bereit, das Thema Obsoleszenz anzugehen?
Lassen Sie uns zusammenarbeiten, um Ihre Strategie umzusetzen. Kontaktieren Sie uns noch heute, um eine kostenlose Anlagenbewertung bei unseren Upgrade-Experten zu buchen.
1 Sofern nicht anders angegeben, basieren alle Informationen in diesem Artikel auf ausführlichen Interviews mit Mark Day und Nikolay Andreychikov, zwei Upgrade-Experten von Tetra Pak, die über umfangreiche Erfahrung in der Unterstützung von Lebensmittel- und Getränkeherstellern weltweit bei Herausforderungen im Zusammenhang mit der Obsoleszenz von Anlagen und dem Lebenszyklusmanagement verfügen.