Vorteile
Bei der Tetra Pak® Aseptischen Dosieranlage F kommt eine einzigartige und innovative neue Technik zum Einsatz, bei der funktionelle Zusatzstoffe mit hoher Präzision nach der letzten Wärmebehandlung in das Basisprodukt injiziert werden – direkt vor der Abfüllung.
Das flexible System garantiert Stabilität und Beständigkeit wärmeempfindlicher funktioneller Zusatzstoffe und vermeidet ein Überdosieren dieser teuren Zusatzstoffe.
Die Tetra Pak Aseptische Dosieranlage F ist vollständig automatisiert und wird zwischen Prozess- und Abfüllmaschinen installiert. Das Modul kann auch mehrere Abfüllmaschine bedienen.
Kurzübersicht
Anlage zum automatischen aseptischen In-Line-Dosieren von Zutaten
Leistung
Dosierbereich 0,5 – 30 l/h, Produktspektrum 1.000 – 20.000 l/h
Applikationen
Dosieren empfindlicher Zutaten wie Enzyme (z. B. Laktase), Vitamine, Mineralstoffe, Omega 3, Probiotika, Aromen und Farbstoffe – von einfacher Milch bis hin zu formulierten Produkten
Tetra Pak® Aseptische Dosieranlage F
Trends nutzen und erhebliche Einsparungen erzielen
- Innovationen freisetzen durch maximale Flexibilität – Diversifizieren Sie Ihr Sortiment und nutzen Sie Trends dank unübertroffener Genauigkeit, integrierter Automatisierung und kompetenter Unterstützung
- Senken Sie Kosten und Medienverbrauch – Kurze Amortisationszeiten durch erhebliche Einsparungen bei Zutaten, Reinigung und Wartung sowie durch höhere Anlagenauslastung und höheren Output
- Auf konstant hohe Qualität und aseptische Lebensmittelsicherheit setzen – dank unübertroffener Genauigkeit, geringerer thermischer Belastung,
vollständiger Kontrolle und Rückverfolgbarkeit
Wie aseptische Dosierung die Produktionskosten senkt
Aseptische Dosierung eröffnet neue Möglichkeiten
Wärmebehandlung ist für teure Zutaten wie Laktase, Aromen oder Probiotika oft ungeeignet. Deshalb sind unsere Präzisionsdosierungstechnologien so konzipiert, dass sie nach der Wärmebehandlung und direkt vor der Abfüllung eingesetzt werden. So können Sie Getränke mit hoher Flexibilität mit Mehrwert herstellen und gleichzeitig die Kosten für Laktase und Aromen sowie die Reinigungskosten im Vergleich zur herkömmlichen Chargenproduktion senken.
Merkmale
Automatisierte Dosierkontrolle
Maximale Flexibilität und gleichbleibende Qualität
Die automatisierte und abgesicherte Dosierkontrolle gewährleistet eine gleichbleibende Produktqualität und eine optimale Nutzung der Zutaten. Um sicherzustellen, dass die exakt richtige Menge an Zutaten in das Basisprodukt injiziert wird, überwacht ein Wägesystem die Zutaten, während Durchflussmesser das Basisprodukt beim Eintritt in die Abfüllmaschine überwachen. Die Genauigkeit wird zusätzlich durch unterschiedlich dimensionierte Schläuche für spezifische Rezepturen erhöht.
Just-in-Time-Produktion
Dosierung im letzten Prozessschritt erhöht die Flexibilität
Produktwechsel lassen sich innerhalb weniger Minuten durchführen, da die Dosierstation bei der Just-in-time-Produktion unmittelbar vor der Abfüllmaschine positioniert ist. Die Zutaten werden im letzten Prozessschritt und erst unmittelbar vor der Verpackung dosiert. Der Wechsel von einer zugesetzten Zutat zur nächsten ist äußerst schnell und unkompliziert. Der Bediener muss lediglich den Zutatenbeutel in der Dosierstation sowie das Verpackungsmaterial in der Abfüllmaschine wechseln.
Zugabe von Zutaten
Sparen Sie bei der Reinigung, maximieren Sie die Leistung
Der rationalisierte, effiziente Prozess ermöglicht, dass die gesamte Linie zwischen den Produkten nicht gereinigt werden muss. Die dosierten Zutaten kommen nicht in Kontakt mit der vorgelagerten Prozessanlage und es muss keine Zwischenreinigung zwischen den Produktionsläufen für verschiedene Produkte erfolgen. Dies führt zu erheblichen Einsparungen bei der Reinigung und ermöglicht eine höhere Anlagenauslastung/-leistung. Der Verbrauch an Energie und Reinigungsmitteln wird ebenfalls verringert.
Geschlossenes System für Zutaten
Flexible, sichere In-Line-Lieferung
Die zu dosierenden Zutaten werden vorab separat verpackt und qualitätsgeprüft, bevor sie in gebrauchsfertigen aseptischen 5- oder 10-Liter-Beuteln in Ihrem Produktionsbetrieb angeliefert werden. Beim Dosieren wird die geschlossene Zutatenverpackung über einen sterilen Schlauch mit der Produktlinie verbunden.
Rezepturverwaltungssystem
Gewährleistet Lebensmittelsicherheit und ermöglicht Rückverfolgbarkeit
Die Bediener scannen den Barcode auf den Zutaten sowie auf dem Schlauchset. Das Rezepturverwaltungssystem bestätigt, dass für jedes Produkt die richtigen Zutaten dosiert werden. Die Dosierung erfolgt über einen sterilen Schlauch, der an den Zutatenbeutel angeschlossen ist. Eine sterile Nadel injiziert die Zutat unter aseptischen Bedingungen in das Basisprodukt. Ein hochentwickeltes Informationssystem gewährleistet eine vollständige Rückverfolgbarkeit, wobei alle Daten für Analysen im Störungsfall gespeichert werden.
Kontrolle der Produktqualität
Doppelte Haltbarkeit
Bei der Herstellung von laktosereduzierter H-Milch wird dem Produkt im Rahmen des aseptischen Dosierens weniger Laktase zugeführt. Dies ermöglicht einen niedrigeren Zuckergehalt in der Milch. Ein geringerer Zuckergehalt reduziert die Bräunung der Milch (verursacht durch die Maillard-Reaktion). Dies verdoppelt in der Regel die Haltbarkeit des Produkts.
Mit Rezepturen für aromatisierte und funktionelle Produkte aus rekombinierter Milch nutzen Sie die Nachfrage der Verbraucher für Ihren Profit
Verbraucher entscheiden sich zunehmend für aromatisierte und funktionelle milchhaltige Getränke und sind bereit, Premiumpreise für sie zu zahlen. Erfahren Sie, wie Sie Rezepturen formulieren, die diese wachsende Nachfrage erfüllen und Ihre Rentabilität verbessern. Ganz gleich, ob Sie das Potenzial Ihrer bestehenden Lösungen für rekombinierte Milch voll ausschöpfen möchten oder bereits ein konkretes Produkt im Blick haben – wir unterstützen Sie dabei, den Weg vom Konzept bis zur Markteinführung zu gehen.
1 Berechnung basierend auf einem Szenario, in dem die konventionelle Chargenproduktion von 2.600.000 Litern/Jahr in 52 Chargen verglichen wird, wobei der Laktaseverbrauch um 93 % von 3 Millilitern pro Liter auf 0,24 Milliliter pro Liter reduziert wird.
2 Berechnung basierend auf einem Szenario, in dem die konventionelle Chargenproduktion von 2.600.000 Litern/Jahr in 52 Chargen verglichen wird, wobei der Aromaverbrauch um 20 % von 2 Millilitern pro Liter auf 1,6 Milliliter pro Liter reduziert wird.
3 Berechnung basierend auf einem Szenario, in dem die Zugabe von Aromen in der konventionellen Chargenproduktion verglichen wird, bei der 5 verschiedene aromatisierte Milchsorten pro Tag hergestellt werden, mit einer Betriebszeit von 15 Stunden pro Tag, 10.000 l/h im Sterilisator und einem 20.000-Liter-Steriltank.