Produzieren Sie im Kreislauf!
Warum eine Kreislauflösung für Getränke-Mischlinien optimal ist
Die schnell wachsende Anzahl von Zutaten und Lagerartikeln hat die Produktionslandschaft verändert. Dies erfordert eine neue Art von Mischlösung, um zu verhindern, dass die Kosten für das Entleeren all dieser Zutaten explodieren. Die Lösung heißt Ingredient Loop Extension (ILE.
Hersteller trennen normalerweise die Zufuhrlinien nasser und trockener Bestandteile zum Mischer, um sie separat zu halten. Dadurch sind mehreren Linien und verschiedene Verarbeitungsanlagen erforderlich. Für jede pulverförmige Zutat kann eine separate Trockenstofflinie notwendig sein. Das Problem liegt darin, dass Trockenstofflinien sich nicht mit dem herkömmlichen CIP-Verfahren (Cleaning-in-Place) mit Wasser und Chemikalien reinigen lassen. Die Reinigung mit Druckluft reicht nicht aus, um die Lebensmittelsicherheit zu gewährleisten. Separate Linien sind häufig eine Anforderung in Lebensmittelvorschriften, um das Kontaminationsrisiko zwischen verschiedenen Pulvern zu verringern. Daher müssen Hersteller möglicherweise in mehrere Pneumatik- oder Schneckenförderer investieren, je nachdem, wie viele unterschiedliche Pulver in einer Charge gemischt werden sollen. Die Kosten für die Ausrüstung zum Entleeren von Pulvern in einen Batchmischer können dadurch leicht eskalieren.
Weiterhin können Pulver aufgrund der Explosionsgefahr beim Entleeren den ATEX-Vorschriften unterliegen, was die Sache weiter verkompliziert.
Auch Linien für flüssige Zutaten werden teuer, wenn zum Entleeren der Flüssigkeiten zusätzliche Pumpen angeschafft werden müssen. Die laufenden Kosten steigen außerdem durch den Energie- und Wartungsaufwand der zusätzlichen Pumpen.
Aufnahme von mehreren Dosierungsstellen in einen Kreislauf
Dies ist das typische Szenario in der Getränkeproduktion. Es gibt jedoch eine erstklassige Lösung, die auf dem revolutionären Konzept eines Rezirkulationskreislaufs und unserem Tetra Pak® Mischer RJCI 4X basiert. Dieser Mischer wurde speziell für das Mischen pulverförmiger und flüssiger Zutaten in der Getränkeindustrie entwickelt. Das Ingredient Loop Extension-Modul ist optional mit dieser neuesten Generation von Mischern erhältlich. Dabei können an beliebiger Stelle entlang des Kreislaufs Einspeisepunkte in Form von Injektoren platziert werden. Diese sind relativ klein und kostengünstiger als Pumpen. Die Injektoren nutzen Vakuum, um sowohl Flüssigkeiten als auch Pulver mittels hydraulischer Förderung in den Batchmischer zu transportieren. Das eigentliche Mischen erfolgt nicht nur im 3.000-Liter-Tank des Tetra Pak Mischers RJCI 4X, sondern auch in der hydraulischen Förderleitung des gesamten Kreislaufs. Das Produkt zirkuliert darin, bis es fertig gemischt ist.
Trockenstofflinien können jetzt im CIP-Verfahren gereinigt werden
Einen besonders großen Vorteil bietet der Rezirkulationskreislauf für trockene Zutaten. Es sind keine separaten Linien erforderlich. Sowohl nasse als auch trockene Zutaten werden direkt in den Rezirkulationskreislauf eingespeist. Der gesamte Kreislauf kann in Intervallen mit Natronlauge durch ein herkömmliches CIP-Modul gereinigt werden. Dies ermöglicht die Einhaltung hoher Hygienestandards ohne das Risiko einer Kreuzkontamination zwischen den pulverförmigen Zutaten. Die mit konventionellen Förderlinien für pulverförmige Zutaten verbundenen Herausforderungen bei der Reinigung können daher vermieden werden.
Dadurch, dass sich der Pulverstaub bei herkömmlichen Lösungen auf einen weiten Bereich der Anlage verteilt, entsteht ein größerer explosionsgefährdeter Bereich. Durch das mit dem Ingredient Loop Extension-Modul mögliche flexible Layout kann hingegen ein spezieller ATEX-Raum in der Anlage eingerichtet werden, um die Explosionsgefahr beim Entleeren von Pulvern einzugrenzen. Auf diese Weise müssen möglicherweise nicht alle offenen Bereiche der Anlage gemäß ATEX-Standards geschützt werden.
So funktioniert der Kreislauf
„Basierend auf jahrelanger Erfahrung haben wir die Technik zur Aufrechterhaltung des Drucks im Kreislauf perfektioniert. Wir haben ein nahezu vollständiges Vakuum geschaffen“, erklärt Denis Steffen, Produktmanager bei der Tetra Pak Processing Equipment AG in der Schweiz, wo sich eine Niederlassung des Geschäftsbereichs Getränke befindet. „Am Injektor herrscht stets eine ausreichend hohe Saugleistung, unabhängig davon, wo er sich im Kreislauf befindet. Jeder Injektor kann zu- oder abgeschaltet werden. Durch das Deaktivieren nicht benötigter Injektoren kann Energie gespart und der Druck aufrechterhalten werden. Die aufgewendete Energie kann für ein effizientes Mischen genutzt werden.“
Tetra Pak hat eine lange Innovationsgeschichte in der Getränkeverarbeitung. Der patentierte Injektor ist nur ein Beispiel. Unser Tetra Pak Mischer RJCI 4X verfügt ebenfalls über eine Reihe patentierter Funktionen.
Das Kreislaufsystem wurde erfolgreich bei verschiedenen Kunden aus der Getränkeindustrie installiert. Das sogenannte Ingredient Loop Extension (ILE)-System erspart Produzenten den Kauf, die Installation und die Wartung zusätzlicher Ausrüstung wie Pumpen und Förderanlagen. All diese Zusatzausrüstung wird überflüssig, wenn die Zutaten über einen Injektor direkt in den Kreislauf eingespeist werden. Außerdem können dem Kreislauf später weitere Einspeisestellen hinzugefügt werden, wenn sich Ihre Anforderungen für das Entleeren von Zutaten ändern. Aufgrund der Herausforderungen, die das Dosieren mehrerer Zutaten mit sich bringt, ist das optimale Layout zum Mischen von Softdrinks in der Batchproduktion nicht linear, sondern ein Kreislauf. Produzieren Sie im Kreislauf!