パフォーマンスの低さにより、工場では実際にどれほどのコストがかかっているのでしょうか？
洗浄サイクルで 10 分余分に時間がかかるのは、大したことではないように見えるかもしれません。
しかし、毎週、毎年、すべての製造工程で同じことを繰り返すと、コストはまったく異なるものになってきます。さらに、ライン上の他の部分で発生する製造時間のロス、工程の長期化によって消費される光熱費、生産を動かし続けるための追加のメンテナン費用も加わります。わずかな性能の低下も、積み重なれば大きな操業コストにつながります。
性能が十分に発揮されないことで生じる問題は、コストが一度に大きく発生するのではなく、少しずつ積み重なっていくことです。
日本のある大手食品・飲料受託包装業者では、製品切り替え時の手動洗浄に 1 サイクルあたり 180 分かかっていました。この手動洗浄時間は、テトラパックがホモゲナイザーのダンパーの CIP 洗浄および補充を自動化する機会を特定した結果、 90 分に短縮されました。これにより、毎週 12 時間以上の稼働時間が追加で確保され、年間 27,000 ユーロの節約が実現しました。
ここから得られる教訓は、洗浄が迅速になるということではありません。繰り返し発生する運用上のロスは、一見したよりもはるかに大きな年間コストを伴っているということです。
「これを改善するのにどれくらいの費用がかかるか？」と問う前に、
「現在の運用方法により、すでにどれくらいのコストがかかっているのか？」と問うのが、より適切な問いかけです。
運用ベースラインからスタート
何を改善すべきかを決定する際には、まず、現状を把握する必要があります。
つまり、個々の機械のパフォーマンスにとどまらず、その先に目を向ける必要があるのです。装置自体にも制約がありますが、制御、プロセス構成、洗浄手順、またはラインの様々な部分の連携方法から制約が生じる場合もあります。
まず、信頼できる運用ベースラインを確立することが重要です。つまり、どれだけの生産時間が利用できるか、どこで時間が失われているか、現在のプロセスコストはいくらか、どこでパフォーマンスが制約を受けているかといったことを明らかにすることです。
そうして初めて、改善が投資に値するかどうかを判断できます。
生産能力もその機会の一部になり得ます。既存のラインから生産時間を確保できると、処理能力の向上が見込まれます。また状況によっては、アップグレードを行うことで、まだ耐用年数がある装置を交換することなく、既存のラインを新しい生産要件に適合させることができます。
現状のコストを可視化
性能低下によるコストは、業務のさまざまな部分に分散して発生することが少なくありません。
製造時間の損失が、ある箇所で顕在化する一方で、光熱費や化学物質は別の場所で、また、メンテナンス作業が別の場所で発生するかもしれません。
総所有コスト（TCO）を幅広い視点で捉えることで、さまざまなコスト要因をまとめて評価し、性能を改善することでどれだけの損失を取り戻せるのかを明らかにできます。
この文脈において、総所有コスト（TCO）は、プロセスの稼働および維持にかかるコストから始まります。また、生産能力の損失と変更にかかるコストも考慮に入れます。これにより、投資判断において、現在の運用と提案された改善の両方を 1 つの視点で見ることが可能になります。
効率に関する判断では、洗浄や切り替えで失われる生産時間、現行プロセスの運用コスト、そして既存の装置から引き出すことができる生産能力の価値などが含まれます。
また、改善自体に伴うコストや支障も考慮に入れる必要があります。
重要なのは、非効率な点を洗い出すことではなく、現状を維持する場合と改善に取り組む場合のコストや経済的効果を比較することです。
わずかな遅延の繰り返しが大きなコストに
日本の例に戻ると、90 分の節約は一度だけ見れば業務上の効果に過ぎませんが、年間で見ると財務的な節約になります。これが、繰り返し発生する性能低下による損失を、投資判断の根拠となる具体的な数値で示せるようになる重要な転換点です。
現実的な機会の算定
ベースラインを把握したら、真に問われるのは、その工場において理論上どれだけの改善が可能かではなく、どれだけの改善が現実的かということです。
生産スケジュール、稼働時間、製品構成、装置構成のすべてが、その答えに影響を与えます。
蒸気の消費量が多く、操業コストの上昇に直面していたある飲料メーカーが、その一例です。テトラパックはプロセスを評価し、製品間の循環が適切な改善であると特定しました。
アップグレードの実施後、蒸気の消費量は年間 969,000 kg 減少し、従来の動作条件下での設計と比較して約 30% 減少しました。これは、年間 37,000 ユーロのコスト削減に相当します。
ここで重要なのは、運用上の問題からプロセスの変更、そして経済的な成果に至る一連の流れであり、単なるパーセンテージそのものではありません。
その背景が重要なのです。公表されているアップグレードの数値は、装置の種類、処理能力、生産時間、稼働条件などの仮定に関連付けられています。これは、達成可能な価値が用途によって異なるためです。
変化がもたらす影響の考慮
節約だけでは投資事例にはなり得ません。
設置時間、試運転、生産停止、プロセス調整もすべて考慮する必要があります。
複数のスペインのお客様が、エネルギーコストの急騰を受け、エネルギー使用量を削減しようとした際、テトラパックは 7 つの UHT ラインにおいて、その他の改善策と併せて UHT 間接モードを導入しました。
このプロジェクトでは、1 ラインあたりのエネルギー消費量（主に蒸気）が 70% 削減されました。プロセスパラメーターを慎重に調整することで、製品品質への影響はごくわずかにとどまり、製造時のダウンタイムを最小限に抑える計画も立てられました。お客様は、数か月以内に投資回収を実現しました。
これは、何を節約できるか、そしてその節約を達成するために何が必要かという、より包括的な視点を提供するものです。
技術ではなく改善を優先
現状の性能と現実的に達成可能な性能との差が、改善に取り組むだけの価値があるほど大きい箇所を特定することが目的です。
テトラパック® アップグレードは、装置、プロセス、システムがどのように連携して機能するかを検討し、測定可能な運用結果に基づいて機会の特定・優先順位付けを行うことで、そのプロセスをサポートします。
たとえば、直接加熱モジュールのアップグレードは、CIP 洗浄時間を 10%、洗剤コストを 50% 削減し、特定の装置や用途で生産稼働時間を 10% 増加させる可能性があります。
しかし、この技術は診断をしてから導入する必要があります。
今、何が起きているのか？ 時間の経過とともにどのようなコストがかかるのか？ そのギャップをどれだけ現実的に埋めることができるか？ また、期待される価値は、変更に伴うコストや支障よりも大きいものなのか？
これらの答えを活用して、対策をとる価値のある箇所を特定し、適切な改善策の優先順位付けを行います。そうすることで、既存の機器にすでに内在している価値を、生産能力の増強、ラインの生産内容の変更、あるいは操業コストの測定可能な削減を通じて解き放つことができるのです。
1 Assumptions are related to the running conditions, and the comparison is between the design before the upgrade (tubular heat exchanger model type C and product-to-water) and after the upgrade (tubular heat exchanger model type CM and product-to-product design)