信頼性に影響が出る前にアップグレードすべきタイミングはいつでしょうか？
コンポーネントは、サプライヤーが製造を停止した後も稼働し続ける場合があります。機械は、メンテナンスに以前よりも時間がかかるようになっても生産性を維持できる場合があります。
このため、アップグレードのタイミングを判断するのは困難です。
対応が遅れると、手遅れになってしまうかもしれません。生産終了となった部品が故障すると、計画された作業が緊急の製造上の問題に陥る可能性があります。早めに行動すれば、リスクを理解し、既存のシステムをどの程度変更するかを決定するのに十分な時間を確保できます。
脆弱性がどこにあるかを把握することが、第一歩です。機器の状態、メンテナンス履歴、コンポーネントの保守性を見ることで、製造が正常に稼働している場合でも、信頼性がリスクにさらされている場所を明らかにすることができます。
すべての脆弱性に即時の対応が必要なわけではありません。改善の優先順位付けとは、どの問題が生産に最大のリスクをもたらしているか、どこでメンテナンスの需要が高まっているか、そしてターゲットを絞ったアップグレードが最大の価値をもたらすのはどの箇所なのかを検討することを意味します。
パフォーマンスが低下する前にサポートが途絶える可能性があります
陳腐化は必ずしも故障を伴うとは限りません。
制御、ソフトウェア、個々のコンポーネントは、それぞれ独自のライフサイクルを辿ります。部品が寿命を迎えた後も機器は稼働し続けるかもしれませんが、サポートの選択肢は狭くなる可能性があります。スペア部品の調達が難しくなることもあれば、同種の代替品が存在しなくなる可能性もあります。
その時点で、信頼性は「装置が現在稼働しているかどうか」だけにとどまりません。また、重要なコンポーネントに明日問題が生じた場合にどうなるかにも左右されます。
サポートが難しくなっているコンポーネントを特定することで、どこから優先的に近代化を進めるべきかが明確になります。陳腐化したコントロールシステムや脆弱なコンポーネントは交換する必要があるかもしれませんが、より広範な加工処理ソリューションや容器包装ソリューションは引き続き稼働させることができます。プラットフォームを更新することで、装置を将来の生産変更に対応しやすい状態にすることもできます。
有用な意思決定のタイミングは、サポート性の問題が生産上の緊急課題となる前なのです。
繰り返されるメンテナンスにより、いつ行動すべきかが明らかに
改善の機会がメンテナンス履歴にすでに現れていることがあります。
フランスとベネルクスのある乳製品メーカーでは、テトラパック®アキュムレーターヘリックス 30 装置のチェーン裏面にあるガイドストリップを繰り返し交換していました。毎回、交換には約 2 日を要し、材料費として約 3,000 ユーロかかっていました。
この反復的なメンテナンスによって、アップグレードにより価値が生まれる分野が特定されました。現場の新しいラインでは、MicroDry® 潤滑システムが使用されました。ドライ潤滑のためチェーンの摩耗が低減し、本事例が記録された時点において、設置以来ガイドストリップを交換する必要は生じていません。
これにより、このメーカーは既存の装置全体で同じ改善を優先する根拠が得られました。同社は、8 つのテトラパック製造ラインすべてにこのシステムを後付けで導入し、各改修コストはチェーン交換が回避されたことによって相殺されました。
メーカーは、反復的なメンテナンスの原因を特定し、ターゲットを絞った改善の価値を実証することで、摩耗による生産停止を待つことなく、導入済みの設備全体のアップグレードを計画できました。
目に見えない信頼性リスク
この乳製品メーカーのチェーン摩耗は、時間の経過とともに目に見える警告を示しました。脆弱性の中には、一見して分かりにくいものもあります。
充填機は、生産が正常であるように見えながら、油圧オイルの汚染が機械内部で発生する可能性があります。水分や粒子が油圧システムに影響を与え、予期せぬ停止につながる可能性があります。
アジアのあるお客様の場合、油圧オイルの汚染は、信頼性を向上させ、メンテナンスの需要を削減する好機であると特定されました。お客様は、テトラパック® A3 充填機にオイルフィルターユニットを設置し、より広範なシステムを交換することなく、特定の脆弱性にターゲットを絞って対処しました。
このアップグレードにより、油圧オイルの寿命が 2,000 時間から 4,000 時間に倍増しました。オイルの消費量は年間 20 リットル減少し、オイルとフィルターの交換頻度も低減しました。
この結果は、この改善を優先することの価値を実証する一助となりました。その後、このお客様は他の充填機用にさらに 2 台のフィルターユニットを要望されました。
この事例では、比較的小さな介入によって、既知の脆弱性に対処し、さらに多くの既存アセットに利益を拡大する機会が生み出されました。
待機するとアップグレードの判断が変わる
計画的なアップグレードはお客様のスケジュールに合わせて実施できますが、故障が発生すれば、その状況に応じて対応を迫られることになります。
陳腐化したコンポーネントが最初に故障した場合、交換という選択肢は既に制限されている可能性があります。そうなると、作業は計画されたメンテナンス期間に合わせて行うのではなく、生産上の問題に合わせて行わなければならなくなります。
メンテナンスの需要が増加し始めた場合も同様です。修理の繰り返しは、現在のアプローチが根本的な原因に対処せずに時間を費やしている兆候である可能性があります。
評価を実施することで、脆弱性が存在する場所を特定し、稼働を継続できる機器と、保守性や状態が悪化し始めている箇所とを区別することができます。そこから、信頼性、メンテナンスの需要、生産の継続性に対する潜在的な影響に応じて、改善の優先付けをすることができます。
そうすることで、まだ耐用年数がある装置を交換するのではなく、実際の脆弱性に応じてアップグレードの規模を決定することが可能になります。
対策をとる箇所を把握し、より多くの価値を引き出す
脆弱性が存在する場所を理解し、どの改善が最も重要であるかを判断する時間があれば、信頼性の高い製造をより容易に維持することができます。
まず、サポートの確保が難しくなりつつある箇所、メンテナンスの需要が高まっている箇所、信頼性リスクが生産に影響を与える可能性がある箇所を特定しましょう。次に、パフォーマンスを改善し、装置の寿命を延ばす最大の可能性を提供する機会の優先付けを行います。
ターゲットを絞った近代化は、既存のアセットからより多くの価値を引き出すうえで役立ち、必要になる前に大規模な交換を強いられることなく、製造上のニーズの変化に応じて装置の生産性とサポートを維持できます。
サポートやメンテナンスが懸念され始めているアセットを 1 つ選んでください。評価を行うことで、対策をとるべき箇所を理解し、改善の優先順位付けを行い、既存の装置からより多くの価値を引き出すアップグレードを特定する方法について、ぜひテトラパックにご相談ください。