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食品・飲料業界における消費者動向.
光熱費の請求書には、プラントが使用したエネルギーや水の量が表示されています。しかし、その理由が示されることはめったにありません。
損失は、一見正常に稼働しているように見えるプロセスの中に潜んでいる可能性があります。蒸気は廃熱として放出されます。水は 1 回使用された後に排出されます。洗浄設備は、製造上のニーズが変化した後も、長い間光熱費を消費し続けます。
資源をより有効に活用する機会を見つけるには、プロセスに投入されたエネルギーや水がどうなるかを追跡する必要があります。
スペインの複数のお客様は、直接モードで稼働する UHT ラインのエネルギーコスト上昇に直面していました。製造要件は変わらず、製品品質や稼働時間を変更することなくエネルギー使用量を削減する必要がありました。
既存のラインを評価し、間接 UHT モードを追加するためのアップグレードが実施されました。コントロールキャビネットと混合フェーズも変更されました。混合フェーズの切り替え時には、水と製品が同時にシステムを通過するため、製品ロスが発生する可能性があります。その切替時間を短縮することで、より多くの製品の製造を維持し、ロスを回避できます。
7 つのライン全体で、主に蒸気使用量の減少により、エネルギー消費量は 1 ラインあたり 70% 減少しました。製品品質と稼働時間は変化なしと報告されました。この投資は数か月以内に回収されました。
その評価をきっかけとして、熱に関する別の疑問が浮上しました。それは、「エネルギーがプロセスに投入された後、どれだけの熱が再利用されずに消えているのか?」というものでした。
ある飲料メーカーでは、既存の殺菌装置で蒸気の消費量が高くなっていました。製品間の循環のアップグレードにより、ある製品ストリームからの熱を別の製品ストリームに移送できるようになりました。
このケースでは、この変更により年間約 969,000 kg の蒸気が節約されました。これは、指定された稼働条件下で 30% の削減に相当し、年間操業コストは 37,000 ユーロ削減されました。
どちらの例も、どのような変更が必要かを決定する前に、エネルギーがどこに向かっているかを把握するという、同じ作業から始まっています。
エネルギーは、誰かがそれを追跡するまで見過ごされがちな資源です。水も同様の傾向がありますが、その解決策は必ずしも同じとは限りません。
スペインの植物由来飲料メーカーでは、コンプレッサーの充填装置に使用された水が使用後に排出されていました。そこで、過酸化水素の残留物を除去するためのろ過装置が設置され、水を充填機に戻せるようにしました。
これにより、リサイクル率は最大 95% 増加し、同工場の 2023 年の生産活動に基づき、年間 1,290 万リットルの水を節約できました。
一方、別の場所では、問題は排水ではなく、工場の管理方法でした。
中東の水不足地域にある某乳製品メーカーは、古い制御プラットフォームで稼働していました。製造装置と洗浄装置間の連携が制限されていたため、工場では不必要な量の水と化学物質が使用されていました。
この制御装置と洗浄装置については、すすぎ段階用の水プラグ機能を含むアップグレードを実施しました。これにより、すすぎ水の量は 90% 減少。年間の水の使用は 1,000 万リットル減少し、化学物質の消費量は約 6% 減少しました。
洗浄とすすぎの段階は、製品ロスの原因にもなります。水と製品が接触する場所を確認することで、たとえ主な測定されたメリットが水の使用の削減であっても、より多くの販売可能製品を製造し続ける機会が明らかになります。
2 つの工場は、異なる理由で同じ資源を失っていました。一方の工場では、利用可能な状態となっている水を再利用する方法が必要でした。もう一方の工場では、工程に必要な水の量をより厳密に管理する必要がありました。
そのため、資源の最適化は、事前に定義されたソリューションから始まるのではなく、既存の運用状況から始まります。
蒸気がどこへ向かうか追跡し、使用後の水の行方を追いかけます。また、洗浄中や製造切り替え中に何が起きているかを確認します。製品自体についても同様で、混合相の切り替えにより、販売可能な製品が工程から直接排出されてしまうことがあります。
損失の原因が特定されると、アップグレードには明確な役割が生まれます。
工場内で使用頻度の高いエリアを 1 つ選択し、そこで資源がどのように扱われているかを追跡してください。損失の原因がわからない場合は、評価によって何が明らかになるか、またターゲットを絞ったアップグレードでその問題に対処できるかどうかについて、ぜひテトラパックにご相談ください。