Rimanete aggiornati!
Perché il layout ideale per una linea di miscelazione di bevande è ad anello
Un numero in rapida crescita di ingredienti e unità di stoccaggio ha cambiato il panorama della produzione. Questo scenario richiede un nuovo tipo di soluzione di miscelazione per evitare che i costi di scarico di tutti questi ingredienti aumentino eccessivamente. Questa soluzione si chiama ILE (Ingredient Loop Extension.)
I produttori di solito dividono le linee di alimentazione per un miscelatore tra ingredienti umidi e secchi per tenerli separati. Questo approccio si traduce nella creazione di più linee e nella necessità di utilizzare molte attrezzature di movimentazione. Potrebbe essere necessaria una linea asciutta separata per ciascun ingrediente in polvere sfuso. Il problema è che le linee di questo tipo non possono essere pulite in modo convenzionale con acqua e prodotti chimici utilizzando il CIP (Cleaning In Place). E la pulizia con aria compressa non è sufficiente per garantire la sicurezza degli alimenti. Le linee separate sono spesso un requisito delle normative alimentari per ridurre il rischio di contaminazione tra le diverse polveri. Quindi un produttore potrebbe dover investire in una serie di trasportatori pneumatici o convogliatori a vite a seconda del numero di polveri sfuse da miscelare in un lotto. Pertanto, il costo dell’attrezzatura per scaricare le polveri in un miscelatore in lotti può facilmente aumentare.
A complicare ulteriormente la situazione, le polveri possono essere soggette a normative ATEX a causa del rischio di esplosione durante la fase di scarico.
Anche le linee per gli ingredienti liquidi diventano costose se la fase di scarico di questi liquidi richiede l’acquisto di pompe aggiuntive. I costi di esercizio aumentano anche se un numero maggiore di pompe utilizzano più energia e richiedono più manutenzione.
Ingresso da più punti di dosaggio in un ciclo
Questo è lo scenario tipico che deve affrontare un produttore di bevande. Tuttavia, esiste una soluzione ingegnosa basata sul concetto rivoluzionario di un anello di ricircolo assieme nostro Tetra Pak® Mixer RJCI 4X. Questo miscelatore è stato progettato specificamente per la miscelazione in lotti di ingredienti in polvere e liquidi per l’industria delle bevande. L’opzione Ingredient Loop Extension è disponibile con la nostra nuova generazione di miscelatori. Ovunque lungo il ciclo, è possibile posizionare un punto di alimentazione dotato di un iniettore, che è relativamente piccolo e meno costoso di una pompa. Gli iniettori funzionano sottovuoto per l’ingresso di liquidi e polveri nel miscelatore in lotti tramite trasporto idraulico. La miscelazione effettiva avviene non solo nel serbatoio da 3.000 litri di Tetra Pak Mixer RJCI 4X, ma nella tubazione idraulica dell’intero ciclo mentre il prodotto ricircola fino a quando non è miscelato.
Ora le linee dedicate agli ingredienti asciutti possono essere pulite con il CIP
Uno dei grandi vantaggi del ciclo di ricircolo riguarda gli ingredienti secchi. Non sono necessarie linee separate. Tutti gli ingredienti, sia umidi che secchi, vengono inseriti direttamente nel ciclo di ricircolo. L’intero ciclo può essere pulito a intervalli con soda caustica utilizzando un’unità CIP convenzionale. Pertanto è possibile mantenere standard igienici elevati senza il rischio di contaminazione incrociata da un ingrediente in polvere a un altro. Il problema legato alla pulizia associato alle linee di trasporto convenzionali per ingredienti in polvere può quindi essere evitato.
La distribuzione di polvere su un’ampia area di un impianto con soluzioni convenzionali crea un’area di protezione dalle esplosioni più ampia. Al contrario, grazie alla flessibilità del layout offerta dall’Ingredient Loop Extension, è possibile creare nell’impianto un’area ATEX dedicata per isolare il rischio di esplosione durante la fase di scarico delle polveri. In questo modo, potrebbe non essere necessario attrezzare tutti gli spazi aperti dell’impianto per rispettare gli standard ATEX.
Modalità di funzionamento del ciclo
“Sulla base di anni di esperienza, abbiamo perfezionato la tecnica per mantenere la pressione all’interno del ciclo. Abbiamo creato quasi un vuoto completo”, spiega Denis Steffen, Product Manager presso Tetra Pak Processing Equipment AG in Svizzera, dove ha sede un ufficio di Business Stream Beverage. “C’è sempre un’aspirazione sufficiente nell’iniettore, indipendentemente da dove è posizionato nel ciclo. Ogni iniettore ha una funzione di accensione/spegnimento. Disabilitando un iniettore quando non viene utilizzato, è possibile risparmiare energia e mantenere la pressione. Tutta l’energia può essere utilizzata per ottenere una miscelazione efficiente”.
Tetra Pak vanta una lunga storia di innovazione nel trattamento delle bevande e l’iniettore brevettato è solo un esempio. Il nostro Tetra Pak Mixer RJCI 4X offre anche una serie di funzionalità brevettate.
L’impianto ad anello è stato installato con successo in diverse sedi di clienti del settore delle bevande. Questo sistema collaudato noto come Ingredient Loop Extension (ILE) consente ai produttori di risparmiare su acquisto, installazione e manutenzione di una gamma di macchine aggiuntive come pompe e trasportatori. Tutte quelle macchine aggiuntive diventano inutili quando gli ingredienti vengono immessi direttamente nel ciclo tramite un iniettore. E in futuro, puoi continuare ad aggiungere al ciclo nuovi punti di alimentazione degli ingredienti man mano che le tue esigenze per la fase di scarico degli ingredienti cambiano. Con la sfida legata al dosaggio di più ingredienti, il miglior layout per la miscelazione di soft drink nella produzione in lotti non è lineare, ma circolare. Quindi... continua a seguire le nostre novità!