あらゆる食品製造上のニーズに対応する柔軟な熱処理
テトラパック®チューブ式熱交換器は、最も粘度の高い製品を始めとするあらゆる食品の熱処理に最適です。最大200バールの圧力に耐える堅牢な構造で、高粘度に対応できます。また、特に高流量が必要な場合、低粘度製品にも最適です。
ストレートチューブと波形チューブを組み合わせることで、テトラパックチューブ式熱交換器は最適なパフォーマンス、長い生産時間、低いメンテナンスコストが実現します。滞留時間が短いため、高い製品品質と低い製品損失が保証されます。このユニットは、寿命を延ばすために構築されており、最も厳格な食品安全基準に適合しています。
標準のテトラパックチューブ式熱交換器 C を補完するコンパクトなテトラパックチューブ式熱交換器 S と SA は、設置面積が小さいため、スペースが限られている場合に最適です。
主なデータ
テトラパック®チューブ式熱交換器は、何 10 年もの間、液体食品業界のバリュードライバーであり続けて来ました。高性能、長時間稼働、高エネルギー効率、低メンテナンスコストを実現します。
超コンパクトなフォーマットにより、貴重なプラントスペースを節約し、サービスやメンテナンスを容易にするように設計されています。6 メートルの長いチューブモジュールにより、曲げが少なくなり、スペースの使用率が向上します。
様々な用途に対応した 3-A 認証オプション、水温式（P2W）用途の EHEDG 認証オプションを用意し、優れた洗浄性と衛生設計に関する独立した証明を提供しています。
容量：毎時 200 リットル～120,000 リットル。
用途：低粘度から高粘度の食品（固形物ありまたはなし）、および食物繊維や果肉を含む製品
特長
Floating protection system
Long service lifetime and enhanced food safety
The inner and outer tubes and the connections in the heat exchanger are floating, not fixed or welded. This allows for thermal expansion or contraction in the tubes without the risk of cracking. It eliminates the risk of product contamination (due to expansion cracking), enables the inspection of all parts, and secures easy exchangeability of parts.
Modular design
Flexibility to adapt design to needs
The frame, tubes and other components parts of the heat exchanger are assembled in such a way as to allow for easy dismantling and rebuilding. This makes it possible to customize the heat exchanger for different recipes, capacities, and to run different products. As a customer, you can choose what to focus on. It's not only about which product you plan to produce; the design also offers flexibility in terms of e.g. energy consumption vs. investment cost.
Heat exchanger protective panels
Great energy savings potential
Protective panels built around the Tetra Pak® Tubular Heat Exchanger encapsulate the equipment and contain the heat. This gives up to 6% savings on energy consumption compared to heat exchangers without panels. With added insulation, savings can increase to 11%. The panels also increase operator safety since they reduce the risk of contact with hot surfaces.
Product-to-product heat recovery
Low energy consumption
In this type of heat exchanger, product that has already been heated can be run past cold incoming product in order to pre-heat it. This reduces the amount of energy needed to bring the new product up to pasteurization temperature. It is possible thanks to the floating protection system, which eliminates the risks of cracks, and therefore cross contamination of product.
Long, floating tubes
Reduces food safety risks
Our tubular heat exchangers with 6 meter tubes are the safest on the market. Their floating design makes it possible to offer compact and efficient heat exchangers without any risk of cracks in the tubes. The heat exchangers are extended horizontally, rather than being stacked vertically, which also enables easy access for maintenance.
Patent-pending Q corrugation
Lower your electricity costs
Our unique, patent-pending Q corrugation leads to a 40% reduction in pressure drop, which can reduce your electricity consumption for the heat exchanger pump by up to 40%. And with less pressure required, you can use a smaller, cheaper pump than was previously required, saving you further costs and lowering your total carbon footprint
オプション
Spring box
Enables free product flow and superior hygiene
An optional patented spring box holds the heat exchanger tubes in place without any need for inner dividers or similar devices. By removing these internal barriers, the spring box facilitates free product flow and eliminates potential hygiene blind spots. The spring box is ideal for products containing fibres, but works well for other applications too.
EHEDG CERTIFICATION
First to offer EHEDG certification
EHEGD certification is an option on a selected range of Tetra Pak Tubular Heat Exchangers, namely CM models for product-to-water (P2W) applications. Now popular CM multitube modules can be EHEDG-certified, giving independent proof of excellent cleanability and hygienic design.
3-A compliance
3-A compliance
In 2016, we met the American 3-A standard after the introduction of new smooth welding technology. Their tough requirements are that all product contact surfaces can be mechanically cleaned and dismantled easily for manual cleaning or inspection. 3-A compliance is optional for all our product-to-product (P2P) tubular heat exchangers.
Longer running times
Increase your production efficiency
Where pressure is a limiting factor for running time, the new Q corrugation pattern helps achieve a longer running time (CMR THE only). And with longer running times, you’ll need less downtime for cleaning, saving you both time and money. This increased plant efficiency also extends to production planning and energy consumption.
Space-saving design
Save valuable floor space with compact design
Tetra Pak® Tubular Heat Exchanger S and SA deliver high heat transfer performance in a remarkably compact format. With shorter tubes, minimal spacing and flexible mounting options, they fit where standard units cannot – even inside existing equipment or on walls. You economise on floor space, simplify line integration and gain new layout possibilities without compromising efficiency.
テトラパック®チューブ式熱交換器の内部の魔法
テトラパックチューブ式熱交換器の秘めた魔法を解き明かすために、ビデオをご覧ください。
テトラパック®チューブ式熱交換器の内部の魔法
テトラパックチューブ式熱交換器の秘めた魔法を解き明かすために、ビデオをご覧ください。
P2P 技術を搭載したテトラパック® チューブ式熱交換器
P2P 技術には、大きな省エネルギー効果が期待できます。滑らかに継ぎ目なく溶接された革新的なスプリングボックスなどの主要部品を採用することで、最高の衛生性が実現します。
1) UHT 牛乳（140°C 滅菌温度）の15,000 l/h 単位の例に基づき、製品間熱回収（P2P）と 6 メートルのチューブモジュール長の当社の設計を、3 メートルのチューブモジュール長の製品間熱回収（P2W）を使用した従来の設計と比較しました。当社の設計では、チューブモジュールの使用量が 60% 少なく（= 従来の設計では 2.5 倍のモジュールが必要）、断熱されている場合、ユニット内の熱損失は 67% 低くなります*（= 従来の設計では熱損失は当社の設計の 3 倍）。当社の断熱ユニットの熱損失は、従来の設計のユニットよりも 53 kg 蒸気/時ほど少なくなっています。年間生産時間 6,000 時間、蒸気 1 kg あたり 0.03913 ユーロの場合、これは年間 12500 ユーロの節約に相当します（12443 を四捨五入）。
2) 実例：ヨーロッパのトマトピューレメーカー。150 バール対 100 バールの比較
メディア消費量：
- 淡水/食品加工処理水（EUR/m3）：2.95
- 蒸気（EUR/kg）：0.04
- 電力使用量（EUR/kWh）：0.1
製造：
- ライン容量：毎時 5,500 kg
- 製品：トマトピューレ 24 Bx
- 生産スケジュール：17 時間/日、
5 日/週、46 週/年、
CIP 5 回/週、滅菌前 5 回/週 - オペレーター：該当なし
生産データ：
- 粘度：高
- 比熱：3.8 kJ/kg*K
- 密度：1.1 kg/l
原材料コスト：1,000 リットルの製品あたり1,500 ユーロ