主なデータ
アイスクリームなどの液体または高粘度製品に材料を連続して正確に投入するユニット。
処理能力：
100 ～ 1,200 リットル / 時（材料のスループット）
最大 10,000 リットル / 時（製品の流れ）
用途：
フルーツ片、ナッツ、キャンディ、クッキードウやホール状態のビスケットなどの大きな具材が追加された、アイスクリームミックスなどの液体または高粘度製品。
最高の製造能力と均一性、最低の製造コスト
特長
ホッパーのリッド
容易なアクセスと柔軟なライン・レイアウトを実現
ホッパーのリッドは左から右に跳ね上がるため、低い再供給位置の 2 か所の側面から材料を追加できます。 そのためオペレーターは 2 種類の角度から容易にアクセスすることができ、必要に応じて、再充填プロセスを妨げることなく 2 台の添加機を並べて配置することができます。
回転型オペレーター・パネル
容易なアクセスと柔軟なライン・レイアウトを実現
オペレーター・パネルは電気キャビネットの上の回転台に設置されているので、オペレーターは最も見やすい角度に向けることができ、またタッチスクリーンにも容易に手が届くようになります。
各種オーガー
高精度の定量添加に対応
オーガーが回転すると、ホッパーからポンプへ一定の定量添加の速度で材料が移送されます。 このユニットにはさまざまな種類のオーガーを取り付けることができ、交換も容易です。 つまり、製品の種類やサイズ、必要とされる製造量に合わせて、常に定量添加を最適化できます。
ラメラ・ポンプ
丁寧な取り扱いにより材料の形状を維持
材料はラメラ・ポンプに供給され、ラメラの間にあるキャビティが、加圧された製品ゾーンに添加材料を運びます。 このポンプは、加圧されたベース製品に材料を丁寧に搬送できるように設計されています。材料を破壊または破損したり、混合物に空気が混入したりすることはありません。
コンパクトな設計
スペース効率を最大化
ユニットの設置面積が小さいため (0.9 m2)、スペースが限られている場合でも、ほぼすべての製造工場で使用できます。
ロス・イン・ウェイト式制御システム
正確で再現可能なドージング (3% の最小標準偏差)
オーガーを正しく選択し、ロス・イン・ウェイト式制御システムと組み合わせることで、極めて正確なドージングが可能になります。 添加料のサイズと種類によって異なりますが、一般的にはドージング速度の標準偏差 3% 未満の実現が可能です。
CIP フロント・カバー
ポンプに対するダメージのリスクを最小化
洗浄時に最良の結果を得るためには、徹底した洗浄を行えるように、ラメラ・ポンプ内部の厳しい許容誤差を解放する必要があります。 このような動作は、ポンプのクローズド・システム内部の自動 CIP フロント・カバーによって実現されます。 また、稼働時の適切な圧力が保証されるため、稼働時と洗浄時のどちらの場合もポンプ部品の磨耗損耗が低減されます。
特許取得済みのホッパー設計
壊れやすい製品の丁寧な取り扱い
複数の優れた機能により、クッキーやフルーツなど、もろくて壊れやすい添加材料をユニット内で丁寧に取り扱うことができます。 撹拌機は回転することなく前後に移動し、オーガーは少しずつ均等に充填できる形状になっています。 これによりホッパー内での循環が最小限に抑えられるため、かたまりの形成を防止できます。 溝付きのアウトレット・パイプにより、材料は製品ポンプのインレット・ファンネルに均等に供給されます。
オプション
換気機能付きラメラ
さまざまな大きい材料に対応可能
ラメラには、クッキーなどの大きな材料からすべての空気を放出できるように、換気穴がデザインされています。大きな材料の内部には多くの空気が閉じ込められている場合があります。 加圧されたベースとなる製品に空洞があると、添加材料の間に存在する空気で置き換えられ、その空気は後に換気穴から放出されます。
磁気グリル
食品の安全性に対する危険を最小化
磁気グリルは金属製の異物を取り除く目的で設計されており、ホッパーの上部に配置します。このような異物は、材料の容器に混入する可能性があります。 そのような事態が発生するのはまれですが、万一の場合は重大な結果を招くことになります。そのため、このようなシンプルなオプションで製造上の安全性を保つ価値は十分にあります。
断熱ホッパー
添加材料の形状を維持
果実などの柔らかい添加材料は、冷却または予備冷凍してから射出することでメリットが得られることが多い素材です。 本来の形状を維持できるだけでなく、アイスクリームを溶かす原因とならないため、添加が容易になります。
ラインの統合
オペレーターによる介入を最小限に抑え、ランニングコストを削減
フリーザーとライン接続機器の通信を可能にするコミュニケーション・パッケージです。 レシピ・ハンドリングと製造保留の信号を共有することで、オペレーターによる介入の必要性が低減します。 また、材料供給装置などのライン接続機器に対するフロー信号を共有することで、フリーザーからの実際のアウトレット・フローに対する材料の使用量を最適化できます。
