Vad kostar underprestanda din fabrik?
Tio extra minuter på en rengöringscykel kanske inte verkar vara mycket.
Men upprepa det i varje produktionsomgång, varje vecka, varje år, så börjar kostnaden se väldigt annorlunda ut. Lägg till den produktionstid som går förlorad på andra delar av linjen, den extra energi och det vatten som längre processer förbrukar och det extra underhåll som krävs bara för att hålla produktionen igång. Och små prestandaluckor blir stora driftskostnader.
Det är problemet med underprestanda, kostnaden är sällan en stor siffra, den ackumuleras.
För en stor kontraktstillverkare av mat och dryck i Japan tog manuell rengöring mellan produktbytena 180 minuter per cykel. Efter att Tetra Pak hjälpte till att identifiera en möjlighet att automatisera rengöring på plats och påfyllning av homogeniseringsdämparen minskades den manuella rengöringstiden till 90 minuter. Det bidrog till mer än 12 extra timmar tillgänglig produktionstid varje vecka och årliga besparingar på 27 000 euro.
Lärdomen är inte att rengöringen kan gå snabbare. Det handlar om att en återkommande brist i driften medför en betydligt högre årskostnad än vad som först verkar vara fallet.
Innan du frågar: ”Vad kostar det att förbättra detta?”
Så är en bättre fråga: ”Vad kostar det nuvarande sättet att arbeta oss redan?”
Börja med driftsbaslinjen
När du bestämmer dig för vad du ska förbättra måste du först förstå vad som händer idag.
Det innebär att se bortom prestandan hos en enskild maskin. En begränsning kan sitta i själva utrustningen, men den kan också komma från kontroller, processkonfiguration, rengöringsrutiner eller hur olika delar av linjen interagerar.
Målet är att skapa en trovärdig baslinje för driften: hur mycket produktionstid som finns tillgänglig, var tiden går förlorad, vad den aktuella processen kostar att köra och var prestandan begränsas.
Först då kan du bedöma om förbättring är värt investeringen.
Kapaciteten kan vara en del av den möjligheten. Frigörande av produktionstid från en befintlig linje kan stödja ytterligare genomflöde. I andra situationer kan en uppgradering anpassa en befintlig linje till nya produktionskrav utan att ersätta utrustning som fortfarande har en användbar livslängd.
Gör kostnaden för det aktuella tillståndet synlig
En utmaning med underprestanda är att kostnaden ofta sprids över olika delar av verksamheten.
Förlorad produktionstid kan förekomma på ett ställe. Verktyg eller kemikalier i en annan. Underhållsarbete någon annanstans.
En bredare vy över total ägandekostnad för samman dessa effekter kring en enklare fråga: vad skulle kunna återvinnas om prestandagapet minskade?
I det här sammanhanget börjar den totala ägandekostnaden med vad processen kostar att köra och underhålla. Det står också för värdet av förlorad kapacitet och kostnaden för att göra förändringen. Detta ger investeringsbeslutet en bild av både den nuvarande verksamheten och den föreslagna förbättringen.
För ett effektivitetsbeslut kan det omfatta produktionstid som går förlorad till rengöring eller omställningar, kostnaden för att köra den aktuella processen och värdet av kapacitet som kan frigöras från befintlig utrustning.
Det bör också omfatta kostnader och störningar i att göra själva förbättringen.
Det viktiga är att jämföra ekonomin i den nuvarande staten med ekonomin att förändra den, inte bygga en längre lista över ineffektiviteter.
Små förseningar blir stora kostnader när de upprepas
Gå tillbaka till Japan-exemplet, där en 90-minuters besparing ser operativ ut när den ses en gång och ekonomisk när den ses över ett år. Det är den viktiga förändringen som omvandlar ett återkommande prestandagap till en siffra som affärscaset kan använda.
Beräkna den realistiska möjligheten
När baslinjen har förståtts är den verkliga frågan hur mycket förbättring som är realistisk för den fabriken, inte hur mycket som är teoretiskt möjligt.
Produktionsscheman, drifttimmar, produktblandning och utrustningskonfiguration påverkar alla svaret.
En dryckestillverkare som står inför hög ångförbrukning och stigande driftskostnader är ett exempel. Tetra Pak bedömde processen och identifierade produkt-till-produkt-regenerering som lämplig förbättring.
Efter uppgraderingen minskade ångförbrukningen med 969 000 kg per år, cirka 30 procent jämfört med den tidigare designen under de angivna driftsförhållandena. Det motsvarade årliga kostnadsbesparingar på 37 000 euro.
Det viktiga här är linjen från driftproblem till processförändring till ekonomiskt resultat, inte andelen på egen hand.
Det sammanhanget spelar roll. Publicerade uppgraderingssiffror är kopplade till antaganden som utrustningstyp, kapacitet, produktionstimmar och driftförhållanden eftersom uppnåeligt värde varierar från en tillämpning till en annan.
Faktor för förändringens inverkan
Besparingar räcker inte för att motivera en investering.
Installationstid, driftsättning, produktionsstopp och processjusteringar måste också beaktas.
När flera spanska kunder försökte minska energianvändning efter kraftiga ökningar av energikostnaderna introducerade Tetra Pak indirekt UHT-läge tillsammans med andra förbättringar på sju UHT-linjer.
Projekten gav en rapporterad minskning på 70 procent av energiförbrukning, främst ånga, per linje. Noggrann justering av processparametrar gjorde att påverkan på produktkvaliteten var försumbar, samtidigt som planeringen minimerade avbrottstid i produktionen. Kunderna såg avkastning på investeringen inom några månader.
Det ger en mer fullständig bild: vad som kan sparas och vad som krävs för att uppnå besparingen.
Prioritera förbättringen, inte tekniken
Målet är att identifiera var klyftan mellan nuvarande och realistisk prestanda är tillräckligt stor för att motivera åtgärder.
Tetra Pak® Upgrades stöder den processen genom att titta på hur utrustning, processer och system fungerar tillsammans och sedan hjälpa till att identifiera och prioritera möjligheter baserat på mätbara operativa resultat.
En uppgradering av direktvärmemodulen kan till exempel minska CIP-tiden med 10 procent och rengöringsmedelskostnaderna med 50 procent, med potential att öka drifttiden i produktionen med 10 procent för den angivna utrustningen och tillämpningen.
Men tekniken bör komma efter diagnosen.
Vad händer nu? Vad kostar det över tid? Hur stor del av det gapet kan realistiskt sett överbryggas? Och är det förväntade värdet större än kostnaden och störningarna i förändringen?
Använd dessa svar för att identifiera var åtgärder är värda att vidta och prioritera rätt förbättring. Det är så värdet som redan finns i befintlig utrustning kan låsas upp antingen genom extra kapacitet eller en förändring i vad linjen kan producera eller en mätbar minskning av driftskostnaderna.
1 Assumptions are related to the running conditions, and the comparison is between the design before the upgrade (tubular heat exchanger model type C and product-to-water) and after the upgrade (tubular heat exchanger model type CM and product-to-product design)