İçecek üreticileri karmaşık tariflerle nasıl baş edebilir?
İçecek endüstrisinde tarifler giderek daha karmaşık hale geliyor ve stok kalemlerinin sayısı artıyor. Bir mikserin, işleri karışık hale getirmeden bu karmaşıklığın üstesinden gelebilmesi gerekir.
On yıl önce, ortalama bir içeceğin tarifi oldukça basitti: karbonatlı su, şeker, renklendirici, aroma ve stabilizörler. O günlerde, bir üretici yeni bir tarife geçmeden önce bir hafta, hatta bir ay boyunca aynı malzemeleri besleyen uzun üretim çalışmaları gerçekleştirebilirdi. İçecek pazarı sadece gazlı içecekler ile değil aynı zamanda gazsız içecekler, buzlu çay, içmeye hazır kahve, enerji içecekleri, işlevsel içecekler, kombucha vb. ile daha da çeşitlendiğinden, şu andaki durum farklı. Bugün bir içecek üreticisi, kısa üretim çalışmalarıyla günde birkaç kez tarif değiştiriyor olabilir. Peki günümüzde en büyük zorluklar ve daha fazla dikkat gerektiren konular nedir?
Sakız sorunu
Sakızlardan özellikle söz etmek gerekir. İçeceklere ağızda daha yoğun bir his ve stabilite veren maddeler pektinler, CMC, ksantan sakızı ve guar sakızı gibi sakızlardır. Nihai üründeki olağan konsantrasyonları %0,2-0,4'tür, dolayısıyla ağız hissi üzerinde büyük bir etkiye sahip olması için yalnızca küçük bir miktar gereklidir. Bununla birlikte, ıslanmaya direndiklerinden bu toz haline getirilmiş sakızları bir tarife eklemek zordur. Buradaki zorluk, içinde çözülmemiş toz bulunan sakız küreleri olan "balık gözlerini" önlemektir. Bu sorunun çözümü, pahalı bir inline yüksek parçalayıcı pompaya veya yüksek parçalayıcı miksere yatırım yapmak olabilir. Ancak yüksek parçalayıcı bir bölge oluşturan cihazlarla donatılmış radyal püskürtmeli mikserler gibi daha akıllı karıştırma çözümleri, bu düşük sakız konsantrasyonlarına yönelik olarak çok daha düşük bir maliyetle sunulmaktadır.
Döngünün avantajları
Tozların bir partiye toplu olarak eklenmesi başka bir zorlayıcı uygulamadır. Bazen tozları bir miksere bağlı pnömatik veya vidalı bir konveyöre boşaltmak için huniler kullanılır. Alternatif olarak, bir üretici bir devridaim döngüsünü tercih ederse bileşenleri hidrolik taşıma ile birkaç dozlama noktasından bir miksere besleyebilir. Parti karıştırma için geleneksel sistemlerin aksine, her dökme toz bileşen için ayrı bir taşıma hattına gerek yoktur.
Birden fazla besleme noktasından hidrolik taşıma, büyük çuvalları boşaltmak veya besleme hunilerini bir enjektör aracılığıyla doğrudan aynı devridaim döngüsüne beslemek için kullanılabilir. Besleme noktalarının döngü uzatması boyunca yerleştirildiği yerlerde, ATEX gerekliliklerini minimuma indirmek için üreticinin tesisinin yerleşimine göre uyarlanabilir.
Islak ve kuru hatlar arasındaki etkileşimde ortaya çıkabilecek çapraz kirlenme ve mikrobiyolojik sorunlar döngü konseptiyle önlenir çünkü döngünün tümü tamamen temizlenebilir. Bu nedenle kuru ve ıslak boşaltma hatları arasında bir ayrıma gerek yoktur. Buna karşılık, pnömatik veya vidalı konveyörlere dayalı geleneksel çözümler, CIP kullanımıyla kapsamlı temizlik sağlamaz.
Döngü konsepti, reaktif tozlar gibi bileşenleri ana partiden bağımsız olarak çözündürüp istenmeyen reaksiyonları önlemek ya da ön karışım ile ana parti arasındaki asidite farklarıyla başa çıkmak için de yararlıdır.
Hidroforla gerçekleştirilen bir ön karışım devridaim döngüsü, bu bileşenlerin ana karıştırma tanklarıyla çakışmadan besleme hunisi üzerinden dolaşımda karıştırılmasını sağlar, böylece ayrı bir kap veya ön karıştırma pompası yerine besleme hunisi kullanarak 300-400 litrelik küçük bir partiyi hazırlamayı mümkün kılar.
Sonuç: Proses ekipmanı yatırım ihtiyacında azalma ve daha basit bir karıştırma işlemi. Ön karıştırma ve standart karıştırma arasında geçiş genellikle yalnızca bir düğmeyle sağlanır.
Sıvı ve kuru boruları
Tipik bir içecek üreticisi yalnızca çok çeşitli malzemelerle değil, aynı zamanda bidonlar, variller, çuvallar ve büyük torbalar gibi farklı bileşen paketleme biçimleriyle de uğraşır. Çok sayıda farklı ekipmana yatırım yapmadan hepsini verimli bir şekilde bir ön karışıma nasıl aktarabilirsiniz?
Bileşenler tozlar ve sıvılar olarak ayrılabilir. Bir üreticinin bileşen ve paketlemeye ilişkin teknik özellik ihtiyaçlarını karşılayacak esnekliği sağlayabilmesi için, bir mikserin aspirasyon yoluyla ıslak veya kuru alım için bir dizi boruyla donatılması gerekir. Farklı boru türlerinde, emme işlemi gerçekleştirmek için vakumdan yararlanılır ve tercihen geri dönüşsüz bir emme valfi bulunmalıdır. Büyük ve küçük sıvı borusu boyutlarında sırasıyla yüksek ve düşük viskoziteli bileşenler işlenebilir. Serbest akışlı kuru tozlar söz konusu olduğunda, bir toz borusu kullanışlıdır.
Bir boru varken, variller veya torbalar yerde veya palet üzerinde dururken boşaltılabildiğinden, varillerin boşaltılması veya kaldırılması gerekmez.
Esneklik ihtiyacı
Birkaç bileşen içeren birkaç standart tarifle çalışırken temel bir seri karıştırıcısı türü yeterlidir. Ancak günümüzde çoğu içecek üreticisinin, yalnızca çok çeşitli malzemeyi değil aynı zamanda farklı paketleme biçimlerini de kullanma esnekliği sağlayan bir seri mikserine ihtiyacı var. Bir üretici, 5 kilogramlık bidonlardan 1 tonluk büyük çuvallara kadar her şeyi işliyor olabilir. Daha fazla karmaşıklık, daha fazla esneklik ihtiyacını da beraberinde getirir. Elbette, sıvı boruları ve kuru borular uzun bir yol kat edecektir, ancak hem ıslak hem de kuru bileşenleri doğrudan karıştırıcıya bağlı bir devridaim döngüsüne beslemek, tarif karmaşıklığını daha verimli bir şekilde ele almak açısından yenilikçi bir çözümdür.
