予防保全による熱交換器の運用コストの低減
通常、熱交換器は最大で 20 年使用できるように製造されています。しかし、これだけの長いライフサイクルで摩損は当たり前です。問題が発生する前に修正する予防保守は、長期的に考えるとコストの節約になります。
熱交換器内のガスケットやその他の作動部品は、時々交換が必要です。製品との接触、熱ストレス、または加熱したメディアが原因で、金属疲労や腐食が発生する可能性があります。
定期的な予防保全を実施することで、食品加工処理装置は長期間にわたり高いパフォーマンスを持続することができます。早期に検出できれば、摩損に対応でき、わずかな手間で交換部品を取り付けることもできます。
テトラパックの食品加工処理装置の事業開発およびマーケティングディレクターを務める Bert-Ove Bejevik は、計画メンテナンスは車の手入れに似ていると述べています。
「車を修理に出すと、まだ交換しなくてもよい部品まで交換されることがあります。」と彼は続けます。周知なことですが、車が壊れるまで走らせるのは得策ではありません。熱交換器もそれと同じことです。」
予期しないダウンタイムの防止
車の所有者であれば誰もが口をそろえて言いますが、計画的なメンテナンスと比べて修理は費用がかかります。第 1 に、予期せぬ問題により予定外のダウンタイムが発生し、時間と費用がかかります。第 2 に、修理が必要な場合、残業や追加の運送費のために、スペアパーツやサービス作業の費用が通常より高くなります。
「事後保全になると、問題を修正するコストがさらに高くなります。サービス作業には予定外の作業が含まれるため、残業が含まれます。また、土曜日の朝に限って故障が発生したりします。急な故障は迅速な処置が必要になるため、特急の配送などの費用も発生します。」と Bejevik は言います。
予防保全は主に 3 つの方法があります。
» 所定のメンテナンスは、タスクリストの推奨事項に従い、インストールベースのサプライヤーの経験に基づき実行されます。
» 安全で最適化されたメンテナンスは、コンピューターソフトウェアを使用して、メンテナンスアクティビティとランタイムステータスを監視します。サービス間隔をプロアクティブに変更できるため、生産の可用性が向上し、全体的なメンテナンスコストが削減されます。
» 状態監視は、重大な機器の状態を追跡して、主要な機械の障害を早期に警告し、計画外の停止を回避してメンテナンス間隔を最適化します。状態監視では、保守データが手動または自動で記録され、オンサイトまたはリモートで監視できます。
お客様の熱交換機のサプライヤーに予防保全のオプションを確かめ、ラニングコストの削減、プラントの信頼性の強化、長期的に安定した製品品質と安全性を保証してください。
予知保全について詳しくはこちら
予防保全がお客様の運用に与えるメリットについて食品加工処理装置の予防保全のデータシートをダウンロードしてください。
安定した高い品質を実現する熱交換器
ソースに入ったミートボール、ストロベリーのジャム、チョコレートプリンやプレーンミルクなどを製造する場合、いずれも加熱処理が必要で、そのために熱交換器を使用します。どのような熱交換器を選択するかは、粘度や固形物のサイズなど対象の製品の特徴により異なります。固形物が入っている製品や高粘度や異なる粘着性を持ったより複雑で要求の高い製品には、正確な製品の流れを促進するために、より複雑な管を配置した熱交換器が必要になります。
