”Kundinstrumentpaneler med prestanda ritar om spelplanen och gör det enklare att utveckla ett datadrivet arbetssätt och uppnå kontinuerliga förbättringar”.     

Konsult på Tetra Pak World Class Manufacturing

Case i korthet

Kund

En stor mejeriproducent i USA

Utmaning

Att förstå orsaken till prestandaproblem på fyllningslinjer genom att få inblick i driften på hela linjen.

Lösning

En anpassad, digital plattform som automatiskt samlar in och visualiserar prestandainformation från produktionen.

Resultat

  • Operatörerna stärks, vilket leder till ökat engagemang och bättre resultat

  • Anläggningen blir mer tillförlitlig

  • 85 procent mindre tid ägnas åt att samla in information från process- och förpackningsutrustning*

  • Faktabaserad beslutsprocess på strategisk nivå.


*Exakt hur mycket tid som sparas varierar beroende på kund och användare.

Kundens utmaning – att få inblick i driften och ta reda på orsaken till stopp

Ett stort amerikanskt mejeriföretag hade svårt att uppfylla resultatmålen för sina linjer på grund av stopp i utrustningen, men de visste om felet låg hos förpacknings- eller processutrustningen.

Utan tillgång till relevant information kunde de inte vara säkra på om (eller hur) problem inom ett område påverkade andra områden. För att få en objektiv bild av det hela behövde de bättre inblick i hela linjedriften, inklusive process- och förpackningsutrustning. Först då skulle de kunna fastställa den underliggande orsaken till stoppen och vidta rätt åtgärder för att lösa dem. 

Processlinje med blå bildpunkter

Vår lösning – instrumentpanel med hela anläggningsdriften

Mejeriföretaget bad Tetra Pak om hjälp med att skapa en instrumentpanel som skulle ge inblick i driften på hela anläggningen. De ville ta reda på var problemen uppstod och se till att eventuella framtida problem kunde upptäckas och lösas för att garantera en effektiv linje.

Våra automationsingenjörer satte igång med att skapa en anpassad, digital plattform för att samla in och visualisera information från mejeriets process- och förpackningsområden.

I den första fasen började det nya systemet samla in information och nyckeltal från förpackningsområdet. Vårt team fjärrövervakade prestanda och gjorde justeringar utifrån mejeriets synpunkter. Under fas två utökades systemet till att även omfatta processområdet och våra ingenjörer genomförde en liknande upprepningsprocess tills allt fungerade smidigt.

Information från mejeriets process- och förpackningsverksamhet samlas nu i ett rapporteringsverktyg. Den utformas för att tillgodose behoven hos inte bara driftpersonalen, utan även chefer, experter på kontinuerlig förbättring, underhållsansvariga samt fabriksledning. Dessutom kan information från olika anläggningar samlas på en och samma instrumentpanel.

Operatörer använder iPads på en fabrik

Uppdrag slutfört – ständig tillgång till information om produktionsprestanda

Med den nya instrumentpanelen på plats har mejeriet tillgång till information om produktionsprestanda när som helst. Användare kan logga in från valfri plats och se vad som händer i realtid – samt visa historisk information. De kan till exempel se hur många stopp som har inträffat per dag, vecka eller månad och hur effektivt linjerna körs.

Baserat på den här korrekta och automatiska informationen kan användare upptäcka problem och snabbt vidta åtgärder, vilket gör driften i hela anläggningen mer tillförlitlig. Risken för fel är väldigt liten, eftersom information strömmas direkt från utrustningen utan behov av manuell inmatning. 

Dator med blå bildpunkter

Slut på gissningsleken. Ingen osäkerhet längre.

Mejeriets operatörer behöver inte längre ”treva i mörkret”, utan kan utföra sitt arbete med förtroende och känna större ansvar. Enligt en konsult från Tetra Pak World Class Manufacturing som arbetar på plats är de väldigt nöjda med instrumentpanelen, som numera utgör en del av mejeriets DMS (Daily Management System) och används till smidiga överlämningar.

Kontoteamet och två ingenjörer har hjälpt mejeriet under övergångsperioden. Tillgången till information via instrumentpanelen har också gjort stor skillnad för deras arbete. Som en i teamet förklarade: ”Innan instrumentpanelen var på plats hade jag ofta en magkänsla för vad som pågick. Nu har jag tillgång till informationen och kan direkt bekräfta eller avfärda magkänslan. Slut på gissningsleken. Ingen osäkerhet längre”.

Med tillgång till korrekt information kan våra ingenjörer rekommendera förändringar i operatörernas arbetsmetoder. De kan också ge strategiska och faktabaserade råd till ledningen om hur prestanda kan förbättras. 

Operatör med en iPad vid en maskin

Sammanfattning av fördelar

  • Tydlig visualisering av driftinformation i realtid och historiskt

  • Tillförlitlig och automatiskt insamlad information

  • Tillgänglig när och var som helst

  • Bättre arbetsprestationer och tydligare ansvar för operatörer


.

  • Snabbare identifiering och lösning av problem

  • Mer tillförlitlig drift i hela anläggningen

  • Det går att sammanställa information från flera anläggningar

  • Faktabaserad beslutsprocess på strategisk nivå.


Maximerar nyttan med systemet

För att hantera förväntningarna pratar Julia Martinez, Solution Design Specialist på Tetra Pak Brazil, alltid med kunderna innan hon inför en lösning som prestandainstrumentpanelen. ”Det är viktigt att klargöra att själva instrumentpanelen bara är ett verktyg. Kunderna behöver också ha tillgång till rätt medarbetare och processer för att ta ansvar och kontinuerligt förbättra driften utifrån insikterna de får”.

För att effektivisera driften använder det amerikanska mejeriet varje dag insikter från instrumentpanelen via ett program för kontinuerlig förbättring. Informationen samlas till en daglig framstegsrapport, som delas internt. ”genom att dela samma information med oss på Tetra Pak”, säger Julia, ”hjälper de också vårt team att göra ett bättre jobb med att stötta dem”.

Informationspanelen med prestanda som blev så lyckad för det här mejeriet har vi nu infört på flera andra företag. Julia berättar:

”Vi går igenom samma steg med varje ny kund: Först träffas vi för att sätta oss in i kundens verksamhet, sedan inför vi lösningen och när allt är igång går vi över till att hantera livscykeln mot en månadsavgift”.