Lösglass med stora fyllningar – tre nyckelutmaningar vid produktion

Lyxiga glassar med stora smaskiga bitar är hett eftertraktade över hela världen – och nu vill konsumenterna ha sina favoritfyllningar även i premiumlösglass som pinnar, bars och sandwichar, förutom i de bägare och storpack som redan är tillgängliga. Glasstillverkare som vill ta tillvara på den här möjligheten har dock ett antal nyckelutmaningar att ta hänsyn till. Det gäller ju att producera de här produkterna på ett kostnadseffektivt sätt och samtidigt möta konsumenternas efterfrågan på kvalitet.

Processutrustning för extrudering

Utmaningar kopplade till att säkra produktkvaliteten.

Det är en utmaning att placera stora fyllningar i extruderad glass och samtidigt säkra jämn placering av de smakliga bitarna, en slät produktyta och en exakt placerad pinne – varje gång. Befintlig traditionell teknologi använder vertikal extrudering och trådskärning. Det är inte optimalt för glass med stora fyllningar. Till att börja med kan tråden stöta på stora fyllningsbitar som den inte kan skära igenom. Istället knuffar tråden fyllningen framför sig vilket ger en mycket ojämn produktyta. När det handlar om pinnprodukter riskerar befintliga lösningar för pinnisättning att placera pinnen fel, vilket göra ytterligare åverkan på produktens yta och kan till och med ha sönder pinnarna. 

Utmaningar kopplade till exakt placering på tråg.

Det är viktigt att placera dina glassprodukter med stor precision på trågen för att förhindra svinn. Dock innebär traditionella lösningar att den ovannämnda kollisionen mellan tråden och fyllningen skapar en rörelse som fortplantas till glassbiten. Det gör att glassbitarna placeras med uppenbar variation på extruderingslinjens tråg. Den ojämna placeringen leder till ökat svinn när produkterna inte kan plockas upp från trågen. Det här svinnet är oacceptabelt när vi talar om effektiv produktion. 

Utmaningar kopplade till att kapa kostnaderna och minska komplexiteten

En traditionell lösning för att skapa pinnprodukter med stora fyllningar bygger på formar som kyls ner till -60°C med hjälp av med flytande kväve. Men att använda kväve för nerkylning ökar produktionskostnaden betydligt. Och att hantera flytande kväve gör det mer komplicerat att starta och köra utrustningen.

Nya lösningar som klarar utmaningarna

Den senaste utvecklingen inom teknologin för att skapa lösglass med stora fyllningar eftersträvar att klara dessa utmaningar. Flera försök att lösa problemen med produktkvalitet och placering har gjorts med höghastighetsknivar, saxar och dubbeltrådskärning. Men de har inte lyckats skapa produkter med stora fyllningar som placeras rätt på trågen och har jämna ytor. Men en helt ny lösning använder en innovativ och patenterad hjulkonstruktion. Glassen hälls i en hålighet med kolvar som trycker glassprodukterna ur formarna förbi ett stationärt upphettat blad. När produkterna är mycket nära tråget skär bladet produkterna i en exakt och kontinuerligt synkroniserad rörelse. Inte nog med att detta säkerställer exakt placering och eliminerar de kvalitetsproblem som uppstår genom skärning. Lösningen innebär också förenklingar och lägre kostnader, samtidigt som arbetsmiljön och säkerheten förbättras för operatörerna. Det beror på att externa kylsystem, det vill säga kväve, inte längre behövs.